VII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2015

Технология изготовления канализационных люков методом прессования

Чижова Л.А., Ли Д.С.

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Владимирский государственный университет имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых» (ВлГУ), Владимир, Россия

Manufacturing techniques of manholes by a pressing method

Chizhova L.A., Li D.S.

Federal state government-financed educational institution of higher vocational education «The Vladimir state university named after Aleksander Grigorevich and Nikolay Grigorevich Stoletov» (VlGU), Vladimir, Russia

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

ВВЕДЕНИЕ

Полимер-песчаная продукция, в условиях постоянного подорожания стройматериалов, приходится как нельзя кстати. Изготовление подобной продукции осуществляется путем холодного прессования при использовании песка и полимеров. Такие изделия, производимые с непременным соблюдением техники безопасности и экологических норм, полностью отвечают всем требованиям современного рынка.

Относительная стабильность цен на полимер-песчаную продукцию сохраняется благодаря тому, что при ее производстве не применяют цементные компоненты (стоимость которых постоянно увеличивается).

С успехом полимер-песчаные элементы заменяют продукт, изготовленный по устаревшим технологиям. А ведь строительство — это отрасль, нуждающаяся в наилучшем решении, полностью отвечающем требованиям к качеству и доступности материала.

Полимер-песчаные изделия сочетают в себе физико-химические свойства полимеров, долговечность песка и великолепный внешний вид. Из полимер-песчаной массы производят тротуарную плитку, бордюр, газонную решетку, канализационные люки, колодца и многое другое.

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. Характеристика готовой продукции

В данном проекте я рассмотрю производство полимер-песчаного люка (плитки, бордюра, газонной решетки, кольца колодца). О данном изделии следует сказать, что оно относительно новое и имеет совершенно уникальные свойства. До настоящего времени из бетона изготавливались все элементы (кроме крышки). Эти изделия имели множество недостатков и были не в состоянии обеспечить достойный уровень качества в процессе создания сетей (как канализационных, так и водопроводных) и телефонных линий связи.

Детали «Люк», «Кольцо колодца», «Плитка тратуарная», «Бордюр», «Газонная решетка» используется в качестве строительных и отделочных материалов.

В условиях современного рынка к строительным и отделочным материалам предъявляются все более и более жесткие требования, как к их качеству, так и к цене. И все большее количество специалистов в области строительства приходят к использованию в своей работе самых передовых, высокотехнологичных материалов. Результатом таких разработок и стали полимер-песчаные строительные материалы, которые все активнее завоевывают рынок благодаря очевидному преимуществу перед другими строительными материалами.

Главные черты, отличающие полимер-песчаные изделия от цементно-песчаных, это высокая прочность - их практически не возможно расколоть. Проводимые тесты показывают, что такое изделие может успешно выдержать многотонную нагрузку на свою поверхность. А шероховатая поверхность способствует лучшему сцеплению с обувной подошвой, что делает полимер-песчаное покрытие абсолютно безопасным для ходьбы в зимний период.

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Так же следует отметить и высокую экологичность полимер-песчаных материалов. Другие аналогичные продукты, в силу своего состава и свойств при нагревании до +30С могут выделять вредные для организма человека вещества. Полимер-песчаная плитка и черепица при обычном солнечном воздействии сохраняет все свои заявленные свойства, она не размягчается и не выделяет ни запаха, ни вредных веществ.

Не маловажным показателем является и сравнительно не большой вес изделий, что позволяет значительно сократить расходы на ее транспортировку, а так же сократить трудозатраты на ее укладку. Характеристики изделия по показателям: водопоглощение 0,37%, предел прочности 152 кгссм2, предел прочности при сжатии 300 кгссм2, истираемость 0,003 гсм2, морозостойкость 500 циклов.

Преимущества полимер-песчаных изделий:

а) Водонепроницаемость

б) Устойчивость к агрессивным средам

в) Высокая ударопрочность

г) Небольшой вес

д) Стойкость цвета

е) Низкая теплопроводность

ж) Материал пожаробезопесен, трудновоспламеняем

з) Экологически безопасен

и) Не создает конденсата

к) Высокая устойчивость к температурным перепадам

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1. Обоснование выбора сырья

В основе этой уникальной технологии лежат 3 составляющие: песок - основная составляющая, полимер – связующая часть состава, окрашивающий пигмент – позволяет придать полимер-песчаным изделиям практически любой цвет.

В качестве полимерной составляющей смеси могут использоваться как первичные, так и вторичные полимеры. Рассматривая полимер-песчаную технологию, именно использование вторичных полимеров является наиболее привлекательным и экономически выгодным решением в силу низкой стоимости вторичного сырья. Для производства могут использоваться полимеры различных групп (ПНД, ПВД и т.д.). Технология допускается использование разнородных полимеров разных групп, при этом, важным условием является подбор полимеров с одинаковой температурой плавления. Вся невероятность и уникальность этой технологии в том, что сырьё, используемое при производстве полимер-песчаных изделий бесплатное, валяется под ногами, иногда засоряя нашу среду обитания. Это полимерные отходы в различных видах: упаковка, пластиковая тара, пришедшие в негодность изделия быта. Всё больше и больше товаров упаковывается в полимеры, растёт ассортимент стройматериалов, изготовленных из пластиков.

Кроме отходов полимеров в производстве изделий требуется песок. Он используется как наполнитель и должен быть сухим, просеянным без глинистых и пылевидных включений. Не имеет значения, какого цвета песок и происхождения.

Последним компонентом сырья для полимер-песчаных изделий является пигмент железо-окисный. Железо-окисные пигменты обладают высокой свето- и атмосферостойкостью, устойчивостью к воздействию агрессивных химических реагентов.

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1.1 Характеристика сырья

Основным сырьем при производстве полимер-песчаных изделий является агломерат. Агломерация – это процесс спекания подготовленной крошки в маленькие комочки.

Конечный продукт агломерации — это агломерат: куски пленки, получаемые под воздействием высоких температур, спекающиеся в шарики. Агломерат обычно используют для изготовления полимеров или предварительно обрабатывают в грануляторе.

Принцип работы агломератора следующий: дробленое сырье помещается в специальную рабочую камеру, где измельчается вращающимися ножами до нужных размеров. При этом сырье разогревается до температуры в 100°С. Потом в камеру поступает вода и происходит процесс агломерации, то есть превращение сырья в шарики диаметром от 2 до 15 мм. Готовый агломерат выгружают через заслонку.

Агломерат производится из первичного или вторичного сырья - полиэтилена высокого давления. Готовый получаемый продукт имеет форму гранул и является сырьем для дальнейшей переработки. Агломерат ПВД( высокого давления), полученный из первичного полиэтилена высокого давления(ПВД) отличается по качеству от продукта переработки вторичного сырья. Качество агломерата определяется, в первую очередь, чистотой исходного материала, а технологические и химические его свойства практически не зависят от того, продуктом первичной или вторичной переработки он является. Требования, предъявляемые к качеству агломерата, регламентируются соответствующими ГОСТами, определяющими возможные области последующего применения агломерата. Полиэтилен высокого давления обладает многими незаменимыми качествами такими как - физическими и химическими свойствами. Данный материал инертен к воздействию агрессивных растворов и сред, негорюч, легок и является диэлектриком.

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Стоимость агломерата, особенно вторичной переработки, достаточно низкая, а возможности применения весьма широки, что позволяет использовать данный материал в разных сферах народного хозяйства. Предлагаемая технология производства полимер песчаных люков из полимерных отходов не предполагает очистку и глубокую сортировку сырья. Предлагается лишь придерживаться соотношения 40-50/60-50 так называемых мягких (полиэтилены) и жёстких (полипропилены, полистиролы, АБС пластики, ПЭТ и пр.) полимеров. В таком примерно соотношении отходы и находятся на свалках.

Не подходят тугоплавкие полимеры (поликарбонаты, фторопласты) и резины. Легкоплавкие, типа ПВХ, могут частично выгорать, но на качество полимер песчаной черепицы это не влияет. Также выгорают примеси (бумага, пищевые отходы), испаряется влага. Химическая формула полиэтилена –

(-СН₂-СН₂-)n.

Кроме отходов полимеров в производстве люков требуется песок карьерный. Он используется как наполнитель и должен быть сухим, просеянным без глинистых и пылевидных включений. Не имеет значения, какого цвета песок и происхождения. Допустимая фракция песка до 3х мм. Химическая формула песка - SiO₂.

Также в производстве люков используется пигмент - железо-окисный. Железо-окисные пигменты характеризуются химической стойкостью, высокой окрашивающей способностью, широкой цветовой гаммой, низкой ценой и токсикологической безопасностью, устойчивостью к атмосферным условиям.

Также преимуществом является термическая стабильность при высоких температурах переработки. Химическая формула железо-окисного пигмента - Fe₂O₃.

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1. Обоснование выбора метода переработки

Прессование – один из распространённых методов получения изделий из пластмасс. Основными способами являются компрессионное (прямое) и трансферное (литьевое) прессование.

Трансферное (литьевое) прессование заключается в том, что пресс-материал в необходимом для литья количестве загружают в загрузочную камеру пресс-формы, где он нагревается до вязкотекучего состояния. Из этой камеры пресс-материал выдавливают через один или несколько литниковых каналов в оформляющую полость, где материал отверждается.

Преимущества трансферного прессования:

- в силу высокого давления масса дополнительно равномерно прогревается внутри и снаружи. Проходя через литниковые каналы все частицы массы соприкасаются с горячими стенками пресс-формы и быстро нагревается до необходимой температуры;

- в силу того, что при литьевом прессовании перерабатываемая масса впрыскивается в закрытую форму, то возникающие в месте разъема пресс-формы заусеницы отсутствуют. Кроме того, можно точнее соблюдать размеры изделия;

- ввиду хорошего прогрева изделия, изготовленные этим методом, хорошо отверждаются по всему сечению. Поэтому по сравнению с изделиями, полученными другими способами, они обладают лучшими диэлектрическими и физико-механическими свойствами.

Недостатки трансферного прессования:

- большой расход материала;

- сложность конструкции пресс-формы по сравнению с обычным прессованием.

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Прямое (компрессионное) прессование заключается в том, что пресс-материал загружается в пресс-форму и подвергается воздействию давления и охлаждения. При этом материал заполняет полость пресс-формы, принимая её конфигурацию.

Преимущества компрессионного прессования:

- сокращение времени производственного цикла за счет упразднения ряда операций и стадий;

- использование меньшего количества оборудования;

- уменьшение производственных площадей;

- снижение энерго- и трудозатрат.

Недостатки компрессионного прессования являются:

- появление облоя (грата) по линии разъема пресс-формы;

- необходимость повышенных усилий прессования;

- трудность или невозможность формования некоторых изделий с точными размерами и сложной конфигурации.

Для производства изделий из полимер-песчаной массы используется компрессионное (холодное) прессование. Используется пресс ПГМ.2У-700. Пресс-формы являются основным видом оснастки для полимер-песчаного производства и предназначены для придания формы готовому изделию.

Для охлаждения полимер-песчаной массы в процессе формования, в пресс-форме предусмотрена система каналов и штуцеров, через которые пресс-форма подключается к системе охлаждения, что обеспечивает циркуляцию охлаждающей жидкости внутри формы для эффективного охлаждения изделия по всей массе.

Компрессионный метод прессования объясняется его простотой, так как для этого вида переработки пластических масс применяются более простые и дешевые пресс-формы и оборудование.

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

6. Описание технологической схемы производства

Технологический процесс производства полимерно-песчанных изделий состоит из следующих стадий:

- хранение сырья

- взвешивание каждого компонента;

- смешение компонентов в смесителе (полимер+песок+пигмент);

-приготовление пресс-массы в АПН (аппарат плавильно-нагревательный);

- взвешивание полимер-песчаной массы;

- загрузка пресс-массы в пресс-форму;

- прессование;

- контроль и отбраковка изделий;

- упаковка и складирование.

Полимер-песчаные составляющие (агломерат, песок, пигмент) хранят (поз. СС) в помещениях с затемненным освещением, размещенными на стеллажах или металлических поддонах. При помощи автопогрузчика (поз. АП) сырье для взвешивания доставляется к весам (поз. ВЭ). Далее каждый компонент взвешивается в соответствии с нормами. После взвешивания сыпучие материалы ссыпаются в смеситель (поз. ССК), где тщательно перемешиваются до получения однородного композитного сухого состава.

Следующий этап – помещение получившейся сухой смеси в плавильно-нагревательный агрегат (поз. АПН). По своему принципу действия АПН является экструдером. АПН различаются по длине 4 м. и 5м и объему получаемой смеси. Производительность агрегата достаточна для формовки изделий сразу на двух формовочных узлах. Для получения однородной массы АПН разделен на 3 зоны с разными температурными режимами. АПН укомплектован терморегуляторами, контролирующими в автоматическом режиме процесс включения и выключения каждой из зон нагрева. Диапазон регулировки температур от 50 до 450С.

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

На выходе мы имеем однородную массу готовую к формовке. При соблюдении заданного температурного режима происходит обволакивание полимером каждой частицы наполнителя.

Затем из АПН забирается определенное количество массы и отправлется на взвешивание (поз. ВС). На каждый вид изделия существуют свои нормы.

Далее отобранная и взвешенная полимер-песчаная масса поступает на прессование (поз. ПГ). Массу укладывают в пресс-форму и прессуют на гидравлическом прессе марки ПГМ.2У-700. Номинальное развиваемое усилие для изготовления полимер-песчаной продукции 150т. Работа с прессом возможна в ручном режиме. Пресс-формы являются основным видом оснастки для полимер-песчаного производства и предназначены для придания формы готовому изделию. Изготавливаются пресс-формы из легированных конструкционных сталей (40Х, 45Х).

Для охлаждения полимер-песчаной массы в процессе формования, в пресс-форме предусмотрена система каналов и штуцеров, через которые пресс-форма подключается к системе охлаждения, что обеспечивает циркуляцию охлаждающей жидкости внутри формы для эффективного охлаждения изделия по всей массе.

Формование готового изделия происходит благодаря усилию, которое развивает пресс с одновременным охлаждением формы. В итоге мы получаем готовое прессованное качественное изделие с выдержанными размерами согласно ТУ.

Далее изделия отправляется на механическую обработку (поз. МО), где происходит снятие облоя. Эта операция осуществляется ножом.

Готовые изделия отправляют на контроль, где проверяют внешний вид и толщину деталей (поз. КиУ). Детали упаковывают и отправляют на склад готовой продукции (поз. СГП).

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

6. Нормы технологического режима и контроль производства

Производство деталей из полимер-песчаной смеси включает в себя входной контроль и контроль исполнителя (контроль прессовщика). Перед запуском в переработку, полимер-песчаную смесь подвергают входному контролю. На этом этапе проверяют наличие включений на поверхности полимер-песчаных смесей (визуально) и размеры включений.

Контроль внешнего вида изделия производят осмотром не вооруженным глазом при нормальном, естественном или искусственном освещении. Проверку размеров изделия производят не раньше, чем через 82 часа после их изготовления, а испытания на соответствие требованиям технической документации не раньше, чем 48 часов. Внешний вид и качество поверхности проверяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением контролируемого изделия с образцом – эталоном, утвержденным в установленном порядке.

Таблица 1.1

Контроль производства

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Окончание табл.1.1

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

6. Виды брака и способы его устранения

Различные отклонения от нормального хода технологического процесса на всех его стадиях приводят к дефектам прессованных изделий. Дефекты – допускаемые отклонения (по ТУ на изделие). Даже при исправной пресс-форме, доброкачественном материале и хорошо работающем оборудовании возможно появление так называемого технологического брака. Брак – это недопустимое отклонение от основных требований, которым должно отвечать изделие.

Брак может быть по следующим показателям:

- отклонения по механическим свойствам (прочность);

- отклонение по внешнему виду от контрольного образца.

Обычно первичный контроль осуществляется на рабочем месте. Необходимо постоянно стремиться к снижению технологического брака, высокий уровень которого непосредственно повлияет на рентабельность производства. Поэтому следует устранять причины брака не только при прессовании, но и на всех подготовительных стадиях.

Чаще всего при прессовании встречаются такие дефекты, как недопрессовка, матовые поверхности, толстый облой. Причины возникновения этих дефектов рассмотрены в табл. За исключением размерных дефектов и брака физико-механическим свойствам, все остальные устанавливаются при наружном осмотре. Размерный брак и ухудшение физико-химических свойств, происходит в основном при нарушении технологического режима прессования, когда полученные изделия годные внешне недостаточно прочные.

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Таблица 1.2

Виды брака и способы его устранения

Вид брака	Причины возникновения	Способы устранения
1.Недопрессовки по верхнему краю изделия	Не происходит полного смыкания формы, преждевременное отверждение материала	Прочистить пресс-форму, увеличить скорость смыкания пресс-формы
2.Матовость одних и тех же мест в изделии	Износ хромового покрытия пресс-формы	Хромировать пресс-форму
3.Толстый грат	Большая навеска материала, недостаточное давление прессования	Уменьшить навеску и повысить давление прессования
4.Сгоревшая масса	Большая температура плавления полимер-песчаной массы	Уменьшить температуру АПН
5.Посторонние включения на изделии	Плохая чистка пресс-формы, нарушение условий хранения и транспортировки сырья	Улучшить очистку пресс-формы

Таким образом, основными мерами предупреждения брака является исправное состояние оборудования, соблюдение технологического режима и стандартность сырья.

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.РАСЧЕТЫ

2.1 Материальный баланс производства на 1000 кг (шт.) готовой продукции

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Плитка» предоставлены в табл. 2.1

Таблица 2.1

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Плитка»

Стадии процесса	Потери, %
Смешение АПН Взвешивание Прессование Механическая обработка	0,05 0,1 1 0,1 0,2

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Бордюр» предоставлены в табл. 2.2

Таблица 2.2

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Бордюр»

Стадии процесса	Потери, %
Смешение АПН Взвешивание Прессование Механическая обработка	0,05 0,1 1 0,1 0,2

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Газонная решетка» предоставлены в табл. 2.3

Таблица 2.3

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Газонная решетка»

Стадии процесса	Потери, %
Смешение АПН Взвешивание Прессование Механическая обработка	0,05 0,1 1 0,1 0,2

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Люк» предоставлены в табл. 2.4

Таблица 2.4

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Люк»

Стадии процесса	Потери, %
Смешение АПН Взвешивание Прессование Механическая обработка	0,05 0,1 1 0,1 0,2

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Кольцо колодца» предоставлены в табл. 2.5

Таблица 2.5

Потери сырья и полуфабрикатов по стадиям технологического процесса на деталь «Кольцо колодца»

Стадии процесса	Потери, %
Смешение АПН Взвешивание Прессование Механическая обработка	0,05 0,1 1 0,1 0,2

Расходные коэффициенты:

К_р = 1015,4 (на деталь «Плитка»)

К_р = 1015,4 (на деталь «Бордюр»)

К_р = 1015,4 (на деталь «Газонная решетка»)

К_р = 1015,4 (на деталь «Люк»)

К_р = 1015,4 (на деталь «Кольцо колодца»)

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Плитка» представлен в табл. 2.6

Таблица 2.6

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Плитка»

Статья прихода	кг/т	Статья расхода	кг/т
Смешение
ПВД, песок, краситель	1015,4	Композиция Отходы	1014,89 0,51
Итого:	1015,4	Итого:	1015,4
АПН
Композиция	1014,89	Полимер-песчаная масса Отходы	1013,88 1,01
Итого:	1014,89	Итого:	1014,89
Взвешивание
Полимер-песчаная масса	1013,88	Взвешенная ППМ Отходы	1003,78 10,1
Итого:	1013,88	Итого:	1013,88
Прессование
Взвешенная ППМ	1003,78	Деталь без мех. обработки Отходы:	1002,78 1,0
Итого:	1003,78	Итого:	1003,78
Механическая обработка
Деталь без мех. обработки	1002,78	Готовая деталь Отходы	1000 2,78
Итого:	1002,78	Итого:	1002,78

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Бордюр» представлен в табл. 2.7

Таблица 2.7

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Бордюр»

Статья прихода	кг/т	Статья расхода	кг/т
Смешение
ПВД, песок, краситель	1015,4	Композиция Отходы	1014,89 0,51
Итого:	1015,4	Итого:	1015,4
АПН
Композиция	1014,89	Полимер-песчаная масса Отходы	1013,88 1,01
Итого:	1014,89	Итого:	1014,89
Взвешивание
Полимер-песчаная масса	1013,88	Взвешенная ППМ Отходы	1003,78 10,1
Итого:	1013,88	Итого:	1013,88
Прессование
Взвешенная ППМ	1003,78	Деталь без мех. обработки Отходы:	1002,78 1,0
Итого:	1003,78	Итого:	1003,78
Механическая обработка
Деталь без мех. обработки	1002,78	Готовая деталь Отходы	1000 2,78
Итого:	1002,78	Итого:	1002,78

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Газонная решетка» представлен в табл. 2.8

Таблица 2.8

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Газонная решетка»

Статья прихода	кг/т	Статья расхода	кг/т
Смешение
ПВД, песок, краситель	1015,4	Композиция Отходы	1014,89 0,51
Итого:	1015,4	Итого:	1015,4
АПН
Композиция	1014,89	Полимер-песчаная масса Отходы	1013,88 1,01
Итого:	1014,89	Итого:	1014,89
Взвешивание
Полимер-песчаная масса	1013,88	Взвешенная ППМ Отходы	1003,78 10,1
Итого:	1013,88	Итого:	1013,88
Прессование
Взвешенная ППМ	1003,78	Деталь без мех. обработки Отходы:	1002,78 1,0
Итого:	1003,78	Итого:	1003,78
Механическая обработка
Деталь без мех. обработки	1002,78	Готовая деталь Отходы	1000 2,78
Итого:	1002,78	Итого:	1002,78

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Люк» представлен в табл. 2.9

Таблица 2.9

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Люк»

Статья прихода	кг/т	Статья расхода	кг/т
Смешение
ПВД, песок, краситель	1015,4	Композиция Отходы	1014,89 0,51
Итого:	1015,4	Итого:	1015,4
АПН
Композиция	1014,89	Полимер-песчаная масса Отходы	1013,88 1,01
Итого:	1014,89	Итого:	1014,89
Взвешивание
Полимер-песчаная масса	1013,88	Взвешенная ППМ Отходы	1003,78 10,1
Итого:	1013,88	Итого:	1013,88
Прессование
Взвешенная ППМ	1003,78	Деталь без мех. обработки Отходы:	1002,78 1,0
Итого:	1003,78	Итого:	1003,78
Механическая обработка
Деталь без мех. обработки	1002,78	Готовая деталь Отходы	1000 2,78
Итого:	1002,78	Итого:	1002,78

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Кольцо колодца» представлен в табл. 2.10

Таблица 2.10

Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции детали «Кольцо колодца»

Статья прихода	кг/т	Статья расхода	кг/т
Смешение
ПВД, песок, краситель	1015,4	Композиция Отходы	1014,89 0,51
Итого:	1015,4	Итого:	1015,4
АПН
Композиция	1014,89	Полимер-песчаная масса Отходы	1013,88 1,01
Итого:	1014,89	Итого:	1014,89
Взвешивание
Полимер-песчаная масса	1013,88	Взвешенная ППМ Отходы	1003,78 10,1
Итого:	1013,88	Итого:	1013,88
Прессование
Взвешенная ППМ	1003,78	Деталь без мех. обработки Отходы:	1002,78 1,0
Итого:	1003,78	Итого:	1003,78
Механическая обработка
Деталь без мех. обработки	1002,78	Готовая деталь Отходы	1000 2,78
Итого:	1002,78	Итого:	1002,78

Лист

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата