VI Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2014

Сборка — заключительный технологический процесс. От правильно выбранного технологического процесса и качественного выполнения всех операций зависят надежность и долговечность электрических машин и Неподвижные соединения выполняют сваркой, клепкой, пайкой, склеиванием, а также посадками с натягом, неподвижные разбираемые соединения — посадками с зазором, при этом неподвижность собираемых деталей обеспечивается шпонками, болтами, штифтами.

Сборка резьбовых соединений.

Процесс сборки резьбового соединения с болтом и гайкой включает предварительное соединение деталей узла в рабочую позицию и навинчивание гайки. Процесс навинчивания гайки можно разделить на три этапа: наживление, свободное навинчивание на длину выступающей части болта, предварительная и окончательная обтяжка.

При наживлении гайка должна быть закручена на 2-3 нитки резьбы для правильного взаимного положения отверстия и болта. Навинчивание в условиях единичного производства производится рукой, если посадка резьбы имеет зазор, или ключом. В условиях серийного или массового производства должны применяться специальные зажимы и устройства. Предварительная затяжка выполняется для выборки всех упругих деформаций в зазорах соединения. Предварительная затяжка должна выполнятся при непрерывном вращении инструмента, так как в момент начала вращения гайки, силы затяжки резко возрастают.

Сборка соединений со шпонками.

Шпоночные соединения применяют для передачи крутящего момента в соединениях валов с зубчатыми колесами, шкивами, муфтами. Шпоночные соединения реализуются призматическими, клиновыми и сегментальными шпонками. Точность сборки шпоночных соединений задается допусками на сопряжения. Размеры шпонок выполняются по переходным посадкам с пазами валов и с зазором с пазами втулок зубчатых колес, шкивов и муфт. Между верхней плоскостью шпонки и поверхностью шпоночного паза втулки должен быть предусмотрен зазор.

Правильная сборка соединений со шпонками гарантирует требуемую работоспособность и надежность узла. Важно при выполнении сборки обеспечить установленные зазоры между валом и втулкой со шпонкой. Увеличенные зазоры являются причиной деформации и разрушения шпоночного соединения. При наличии перекоса осей пазов под шпонку при сборке соединения могут деформироваться стенки паза и образоваться перекос, охватывающий детали на валу.

Для обеспечения требуемой посадки в условиях единичного и мелкосерийного производства призматические и сегментальные шпонки могут пригоняться пришабриванием или шлифованием.

Последовательность сборки узлов со шпонками определяется их конструкцией. Для призматических шпонок процесс сборки содержит следующие действия:

- установить шпонку в шпоночный паз детали.

- проверить неподвижность посадки шпонки на валу.

- проверить посадку шпонки по пазу втулки и наличие зазора между верхней плоскостью шпонки и дном паза втулки.

Для призматических открытых шпонок при сборке необходимо выполнить следующие действия:

- установить шпонку в шпоночное отверстие втулки.

- запрессовать шпонку в шпоночный паз втулки до упора.

- проверить посадку шпонки в пазу вала при помощи специальной оправки и краски.

- собрать узел, установив вместо специальной оправки рабочую деталь.

При сборке соединений с сегментальными шпонками необходимо выполнить следующие действия:

- установить в шпоночный паз вала шпонку.

- проверить посадку шпонки в пазу вала при помощи специального кольца с применением краски.

- собрать узел, установив вместо специального кольца сопрягаемую деталь.

Технология сборки сваркой.

Сварные соединения в конструкциях машин получили широкое распространение в виду сравнительно небольшой трудоемкости, достаточно высокой прочности и технологичности. Самые распространенные в машиностроении способами сварки являются: контактная сварка (точечная и шовная), дуговая сварка (под флюсом и в среде инертных газов), электрошлаковая и ультразвуковая сварки. На высокотехнологичных (квантовая и диффузионная). Для соединения деталей из пластмасс применяются тепловые виды сварки и сварка токами высокой частоты.

В условиях мелкосерийного производства наиболее часто применяется дуговая сварка. Сущность дуговой сварки состоит в том, что кромка детали и конец электрода разогреваются мощным источником тепла - электрической дугой, возникающей между электродом и свариваемыми деталями. Металл расплавляется и, перемешиваясь, заполняет стык в свариваемых деталях и после остывания образует шов.

Технология получения сварного соединения включает следующие основные этапы:

- подготовка поверхностей под сварку.

-сборка узла, его установка и закрепление в рабочей позиции.

-подвод сварочной головки, подача электрода и сварка.

- отвод сварочной головки и снятие изделия.

- контроль качества сварки.

Качество сварки зависит от правильного выбора электрода, силы тока и режима работы. Для сварки конструкционных низкоуглеродистых и низколегированных сталей 15Х, 20Х, применяются электроды марки Э-34, Э- 38, Э-42, Э-46. Для сварочных работ стержнями электродов обычно является низкоуглеродистая проволока Св-08, Св-08ГА и др. Электроды с толстым (0,25- 0,35) диаметра электрода покрытием, применяются для сварки ответственных стальных деталей, так как они позволяют получить наплавленный металл с высокими механическими свойствами. Диаметр электрода зависит от толщины свариваемых деталей, типа шва и его положения в пространстве. Для вертикальных и потолочных швов диаметр электрода не должен превышать 4 мм.

Код для цитирования: Скопировать