Одним из основных продуктов газификации является синтез-газ. Синтетический газ может использоваться для производства электроэнергии, тепловой энергии и других целей. Состав синтез-газа включает следующие газы: СО, Н2, Н2O и СО2 и незначительное количество других компонентов, таких как CH4. Состав синтез-газа зависит от ряда факторов, таких как температура, тип подачи, время пребывания в камере печи, отношение О2 / Н2O, состав плазмообразующего газа и т. д. Для каждого плазмообразующего газа необходима своя конструкция плазматрона и печи. Если цель газификации – получение синтез-газа, пригодного для конверсии углеводородов, то нецелесообразно использовать инертные газы в качестве плазмообразующих. При сжигании синтез-газа в ДВС, энергетических котлах ТЭС и т.д. можно использовать небольшое количество воздуха или азота в качестве рабочего газа. Для уничтожения токсичных отходов, выбирается газ, исключающий возможность образования новых опасных соединений, например водяной пар. Стоит отметить что к полученному продукту предъявляется ряд требований: отношение Н2 / СО должно быть близким к 2, сумма примесей (СО2, C2H4, С2Н2, СН4 и т. д.) не должна превышать 1 % по объему. Последнее ограничивает нижний температурный предел процесса газификации – 1200°С. После охлаждения и очистки газ из реактора газификации может быть использован в ряде процессов:
восстановление энергии: синтез-газ может использоваться в качестве топливного газа;
синтез аммиака, который также требует увеличения концентрации H2 через реакцию смены воды;
синтез углеводородов по каталитическому процессу Фишера-Тропша;
гидроформилирование олефинов с CO и H2 обычно используемых для синтеза спиртов, альдегиды и карбоновые кислоты.
К преимуществам газификации относят низкий уровень негативного воздействия на окружающую среду. Это связано, прежде всего, с довольно длительным временем пребывания в камере печи: сначала газообразные продукты остаются в зоне окисления (сгорания) при температурах 1000-1200°С, а затем в зоне образования (восстановительной) синтез-газа. В таких условиях наиболее опасные вещества – диоксины, фураны, ПХД, бензопирены и другие ПАУ термически разлагаются и восстанавливаются дехлорированием. Другим преимуществом газификации, по сравнению с прямым сгоранием, является гораздо меньший объем газа, подлежащий очистке, в результате полного сжигания значительно уменьшается количество экологически опасных химических соединений. Также отсутствует необходимость классифицировать различные полимеры, присутствующие в пластиковых отходах.
При обработке углеродсодержащих отходов наиболее опасными компонентами являются соединения хлора и азота, образованные из ПВХ, полиамидов, полиуретанов, содержащихся в сырьевом потоке отходов. Хлор, как правило, выделяется в газообразном потоке в виде HCl, тогда как азот может быть обнаружен как N2 или NH3. Соответственно, важным аспектом газификации является очистка газов, чтобы удалить все эти нежелательные компоненты, что обычно достигается несколькими процессами: абсорбцией, каталитическим превращением, разделение мембранами. Также к недостаткам этого метода относится то, что для обеспечения экономической рентабельности газификации крупных заводов с мощностями около 400 000 - 500 000 т/год должны быть обеспечены постоянным потоком отходов для переработки.