IX Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2017

Проблема обеспечения качества пищевой продукции является весьма актуальной в настоящее время, так как в условиях конкуренции выигрывает предприятие, которое выпускает более качественную продукцию. Однако качество продукции само собой не улучшится: для этого необходимо провести довольно масштабную и комплексную работу. Поэтому повышение и поддержание качества продукции возможно при внедрении на предприятии системы менеджмента качества. Наиболее распространенной системой управления качества является ХАССП. Эффективность и результативность этой системы управления качеством можно оценить по конечным результатам работы предприятия [1].

С 15 февраля 2015 года все предприятия пищевой промышленности обязаны внедрить и реализовать в производственной деятельности систему ХАССП.

Суть концепции ХАССП – выявление критических контрольных точек (КТТ) производства и разработка мер по предотвращению опасных факторов [2]. Выявление ККТ происходит путем анализа потенциальных рисков при производстве продукции, а также предпроизводственных стадий (качество поступающего сырья, вспомогательных материалов). Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушения критических пределов или корректирующих воздействий (наладок процесса).

Внедрение системы контроля ХАССП особенно актуально на молочных предприятиях, в связи с особенностями данного сырья [3]. Во-первых, молоко является продуктом животного происхождения. Во-вторых, его хранение и способы изготовления линейки молочной продукции имеют свою специфику, отличную от других видов пищевых продуктов [4-5].

Первым этапом в цепочке производства молока являются предприятия молочного скотоводства. Как правило, такие организации не обращают должного внимания на санитарно-гигиенические условия содержания коров и на процесс доения. Все эти функции они возлагают на лаборатории при молокоперерабатывающих предприятиях. В результате снижается безопасность и качество сырья. Поэтому важным фактором являются различные мероприятия, призванные контролировать получение молока на этой начальной стадии. Данный этап имеет предельно важное значение – ведь он обуславливает реализацию всей последующей цепочки технологических процессов, в результате которой должен быть произведен безопасный и экологически чистый молочный продукт [1-2].

Для всех отраслей пищевой промышленности разработка плана ХАССП проходит в 12 шагов, следование которым приведет к положительному результату и обеспечит конечного пользователя качественной и безопасной продукцией [2]. Внедрение системы ХАССП на молочном предприятии идет по тем же этапам, но с применением некоторых специфических методов. В общих чертах план ХАССП для производства молока выглядит следующим образом:

Шаг 1: Создание рабочей группы обеспечения безопасности пищевых продуктов. В такую группу должны входить специалисты: инженер по качеству; микробиолог; инженер-химик; распорядитель по приему сырья; другие специалисты.

Шаг 2: Описание продукта, сырья, ингредиентов и материалов, контактирующих с продуктом.

Шаг 3: Определение предполагаемого использования продукта (с какого возраста можно использовать продукт в пищу и каким способом: непосредственное употребление или после термической обработки).

В документе фиксируются все значимые параметры: структура сырья (физические и химические свойства); содержание и классификация микроорганизмов; тип обработки молока (пастеризация, охлаждение и т.п.); сроки и условия хранения.

Описание должно подтверждаться нормативными документами и соответствовать стандартам и техническим условиям, на основании которых организованы технологические процессы. Здесь же учитываются ингредиенты, участвующие в производстве продукции и материалы, прямо или косвенно контактирующие с молочным продуктом.

Шаг 4: Проектирование технологической схемы.

Шаг 5: Проверка технологической схемы на месте. Верификацию технологической схемы производства молочных продуктов проводят члены рабочей группы обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Шаг 6: Анализ рисков и определение ККТ. На следующем этапе создается список опасностей, пренебрежение которыми может с большой вероятностью нанести вред человеку. Здесь определяются стадии технологического процесса, называемые критическими точками, над которыми должен быть установлен контроль в обеспечение безопасности произведенной молочной продукции. Для каждой выявленной ККТ разрабатываются методы контроля для предотвращения потенциальных опасностей или уменьшения их до допустимого уровня.

Шаг 7: Определение критических контрольных точек. Основная задача группы ХАССП на данном этапе – выявить наиболее значимые опасные факторы. Примером оценки рисков могут быть следующие контрольные точки. ККТ1 – наличие в корме микотоксинов, нитратов, пестицидов. Контролирующие действия сводятся к лабораторным исследованиям качества кормов, соблюдению требований по их заготовке и хранению. ККТ2 – риск перекрестного заражения человека от коров через грязные руки. Контроль – гигиена рук, соблюдение санитарных норм сотрудников предприятия. ККТ3 – опасность внешнего загрязнения в процессе розлива молочной продукции в упаковки.

Шаг 8: Установление критических пределов для каждой ККТ. Группа ХАССП определяет эффективность разработанной диаграммы процесса непосредственно на рабочем месте. При выявлении отклонений вносятся соответствующие корректировки с последующим утверждением в документации.

Шаг 9: Определение системы мониторинга для каждой ККТ. Постоянные или систематические наблюдения позволят удостовериться, что все ККТ находятся под контролем. К тому же, записи всех этапов процесса производства молочной продукции могут восстановить картину событий в случае выявления отклонений от плана ХАССП.

Шаг 10: Определение корректирующих данных. Разработанный план содержит набор корректирующих действий, которые должны проводиться в случае превышения критических пределов.

Шаг 11: Определение процедур верификации. Данные проведения мониторинга каждой ККТ и ОППУ проверяются и анализируются. Действенность плана ХАССП проверяется посредством систематических контрольных ревизий, которые поводятся с дополнительными испытаниями, процедурами и тестами.

Шаг 12: Определение документации и ведения записей. Регистрация данных, полученных во время мониторинга каждой ККТ и ОППУ, дает доказательства того, что критические пределы соблюдаются и при их превышении проводились должные корректирующие действия.

На основании данного алгоритма и технологической схемы производства составляется план-график разработки системы пищевой безопасности для производства конкретного молочного продукта [4]. Например, в процессе анализа производственного процесса при производстве молочного продукта были выявлены критические контрольные операции: пастеризация молока и фильтрация смеси. На основе оценки опасности выбрана комбинация мер контроля, которая способна предотвратить, исключить или снизить опасности пищевых продуктов до определенного приемлемого уровня.

Таким образом, внедренная в молочное производство система ХАССП объединяет всю цепочку организаций: агрохолдинги, фермерские компании, транспортные и складские компании, непосредственно промышленные цеха и пункты реализации. Повышение производительности и здоровье нации – вот основные предпосылки для активного внедрения HACCP в молочную отрасль агропромышленного производства. Особенно актуальны вопросы разработки и внедрения системы ХАССП при внедрении новых технологических подходов и технических решений по рациональному и комплексному использованию продуктов лактации сельскохозяйственных животных [5-8].

Список литературы

1. Ширинкин А.И. Контроль качества - основа производственной жизни/ А.И. Ширинкин// Молочная промышленность. - 2009. - № 1. - С. 48.

2. Варивода А.А.Определение критических контрольных точек молочного сырья и продукции с помощью системы ХАССП / А.А. Варивода, Г.П. Овчарова // Труды Кубанского государственного аграрного университета. - 2010. - № 27. - С. 177-181.

3. Управление качеством сырого коровьего молока/ Н.Г. Острецова, В.А. Грунская, А.В. Фомин, Н.И. Анищенко, В.А. Бильков, А.Г. Острякова, М.В. Шаверина: практические рекомендации; Департамент сельского хозяйства, продовольственных ресурсов и торговли Вологодской области, Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Вологодская государственная молочнохозяйственная академия им. Н. В. Верещагина". Вологда, 2011.

4. Чудакова Е.А. ХАССП - как систематический подход к идентификации, оценке и контролю безопасности пищевых продуктов в молочной промышленности / Е.А. Чудакова, Е.И. Рыжков// Новые технологии. – 2015. - № 2. – С. 29-37.

5. Проблемы и перспективы отечественного рынка козьего молока и продуктов его переработки / И.А. Глотова, Н.А. Ерофеева, Г.В. Овсянникова, В.В. Василенко// Известия вузов. Пищевая технология. – 2012. - № 2-3. - С. 20-22.

6. Глотова И.А. Состояние и тенденции развития отечественного рынка продуктов переработки молозива/ И.А. Глотова, Н.А. Ерофеева// Технология и товароведение инновационных пищевых продуктов. - 2015. - № 3 (32). - С. 91-95.

7. Глотова И.А. Использование продуктов лактации коз в производстве натуральных белковых основ для быстрорастворимых пищевых смесей / И.А. Глотова, Н.А. Ерофеева, А.С. Шахов// Научный журнал НИУ ИТМО. Серия: Процессы и аппараты пищевых производств. - 2015. - № 3. - С. 71-80.

8. Ерофеева Н.А. Дериватографическое исследование водных фракций в продуктах лактации коз/ Н.А. Ерофеева, В.М. Арапов, И.А. Глотова// Технология и товароведение инновационных пищевых продуктов. - 2016. - № 4 (39). - С. 3-8.

Код для цитирования: Скопировать