IX Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2017

Введение

Целью данной курсовой работы является использование теоретических знаний для освоения методики организационного проектирования целевых программ, приобретения навыков выполнения основных расчетов, применения ЭВМ и оформления проектной документации.

Научно-методический уровень курсовой работы определяется широким применением методов математического моделирования и оптимизации проектных решений на основе: определения регрессионных зависимостей, расчета на этой основе типовых интегралов, структурной оптимизации организационных решений целевой программы, подготовки исходных данных для имитационного моделирования на ЭВМ проекта, использования Государственных стандартов и другой нормативной документации для оформления проекта.

Практическая полезность курсовой работы определяется не только углублением знаний и приобретением практических навыков организационного проектирования, но также возможностями использования рассматриваемой методики в дипломном проектировании и выполнении квалификационных работ.

Знания и практические навыки, полученные студентом при выполнении данной курсовой работы, могут быть использованы на последующих курсах обучения для проектирования бизнес-планов, разработки организационных проектов предприятий, их структурных подразделений, оформления проектно-сметной документации по реорганизации (реструктуризации, реконструкции, реновации), в инвестиционном проектировании, при подготовке проектов кредитных, учредительных и иных договоров.

1. Анализ загрузки производственных мощностей

Производственная мощность – расчетный, максимально возможный объем выпуска продукции в единицу времени, который определяют для условий наиболее полного использования производственного оборудования и площадей, применения прогрессивных норм времени, технологии и форм организации производства, является основной величиной для анализа возможностей постановки новой продукции на производство.

На рисунке рис.1 по вертикальной оси ординат отложена и величина производственной мощности М (в значениях пропускной способности цеха), и величина объема выпуска V (в нормо-часах) в том же структурном подразделении, т.к. они имеют одинаковые размерности анализируемых величин. Если по оси абсцисс отложить текущее время, то несложно сделать вывод, что при интенсификации материального потока в сети цехов и производственных участков, который имеет место при решении задач развивающего маркетинга и непрерывного наращивания объемов производства все цехи и производственные участки рано или поздно переходят из зоны резерва производственной мощности (М>V) в зону дефицита производственной мощности (V>M).

Точки таких переходов рассредоточены во времени. Этот факт позволяет разработать комплекс организационных мероприятий по профилактике несоответствий анализируемых величин с помощью разработки и выполнения различного масштаба проектов реконструкции производственных подразделений, в которых (V_{расчетный}>M_{проектный}).

Рис.1.1. График сопоставительного анализа загрузки производственных мощностей.

Рассредоточенные во времени точки перехода из зоны резерва в зону дефицита производственных мощностей (t_1, t₂.....t_i) можно уточнить в численном виде для определения значений интервалов сроков проведения реконструкции (t_min ,t_max):

(1)

(2),

где

t_min – наиболее ранний срок реконструкции;

t_max – наиболее поздний срок реконструкции;

t_ok – расчетный срок окупаемости капиталовложений ,определенный в t₁;

t₁ – срок предшествующей реконструкции, расширения или строительства цеха (создания участка);

V(t) – функция изменения объёмов выпуска продукции во времени;

К – коэффициент изменения приведенных затрат с момента t₁;

М_пр – проектная производственная мощность (пропускная способность);

S_max – максимально возможное число единиц оборудования в цехе или на производственном участке;

F – годовой действительный (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования за год.

Оптимальный срок реконструкции обычно находится в интервале (t_min,_,t_max).

Для выполнения расчета возможны два варианта действий:

1. первый вариант – расчет эмпирической зависимости методом средних значений на калькуляторе;

2. второй вариант – проверка корреляционной связи и расчет эмпирической полиномиальной зависимости на ЭВМ с помощью программы “ПОЛИНОМ”.

По первому варианту расчетов необходимо выполнить следующие действия:

1. для данных таблицы (примечание: текущие даты верхней строки таблицы задает преподаватель) определить методом средних уравнение экспериментальной кривой изменения объемов производства по годам – V(t) (в данном случае - это полином первой степени);

2. для выполнения расчетов установить с помощью кнопки “пуск” калькулятор на мониторе (в случае выполнения расчетов в дисплейном классе);

3. рассчитать значения отклонений e_i экспериментальных значений от линии регрессии для системы уравнений:

(3)

4. на основании этой системы уравнений определить неизвестные коэффициенты a и b уравнения регрессии

(4)

5. для проверки результатов построить соответствующий график изменения объемов выпуска по годам.

6. решить уравнения (1) и (2) для следующих данных.

Таблица 1. Изменение объемов производства

годы	2009	2010	2011	2012	2013	2014	2015	2016
V(t), тыс.н-час	539,5	582,0	601,7	597,7	669,6	664,2*	721,1*	774,3*

* - расчетные значения (без индекса отчетные данные за предыдущие годы);

К_и= 1 – коэффициент изменения приведенных затрат с момента t₁;

М_пр= 670,0 тыс.н-час – проектная производственная мощность (пропускная способность);

S_max= 180 – максимально возможное число единиц оборудования в цехе;

F= 4015 час для двухсменного режима работы – годовой действительный (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования за год;

t_ок – пять лет от даты t₁.

Расчеты линии регрессии и сроков реконструкции:

Построим соответствующий график изменения объемов выпуска по годам. Так как зависимость V(t) – линейная, то для построения графика необходимо две точки. Также построим диаграмму со значениями(тонкие линии). Также линия регрессии представлена на Лист 1.

Рисунок 1.2. График изменения объемов производства по годам.

Окупаемость 5 лет

При решении данного квадратного уравнения получены следующие корни: (не имеет физического смысла) и

Таким образом, минимальный срок выполнения работ 2 июня 2014 г.

По уравнению:

Максимальный срок выполнения работ 24 декабря 2015 года.

1. Разработка сетевого графика и граф–дерева целей программы.

Граф–дерево целевой программы.

Целевые программы отличает от других методов организационного проектирования процессов: определение целей, оптимизация средств их достижения и используемых ресурсов, оценка эффективности проекта, разработка специальных средств управления программой. Все эти работы осуществляют на основе моделирования и оптимизации организационной системы.

Определение целей программы обычно начинают от генеральной цели. Практика выработала специальные способы формулировки целей: они должны содержать описание ожидаемого результата, начиная с глагола в повелительном наклонении и неопределенной форме. Во многих случаях такие формулировки содержат численные характеристики сроков и основных показателей ожидаемых результатов.

На основе генеральной цели часто формулируют цели второго, третьего и последующих уровней. Их, обычно, называют задачами. Задачи определяют по тем же правилам, что и генеральную цель, но в более подробной декомпозиции. Если комплекс задач каждого последующего уровня по правилам формальной логики обобщает полную декомпозицию генеральной цели (или задачи предшествующего уровня), то можно построить граф-дерево целей программы.

Цели и задачи программы можно распределять по иерархическим уровням системы управления, в данном случае предприятия, с тем, чтобы обеспечить их наглядность и конкретное распределение ответственности по исполнителям целевой программы. Для несложных программ цели и задачи иногда формулируют простым их перечислением.

Каждой цели нижнего иерархического уровня, которая должна быть понятной ответственному исполнителю, ставится в соответствие конкретный набор средств и ресурсов по их достижению. Это, как правило, перечень выполняемых работ. Способы его представления могут быть различными - это может быть просто перечень мероприятий, распределенный по конкретным исполнителям, это может быть сетевой фрагмент структурной математической модели процесса организации, это может быть план-график, либо другой график выполнения процесса организации во времени.

Построение сетевого графика.

Построение сетевого графика достижения целей программы обычно осуществляют с использованием следующих условных обозначений:

• вершина сетевого графа. Она характеризует момент начала или окончания работы;

• работа сетевого графика. Она, в отличие от вершины, имеет продолжительность t_ij;

- фиктивная работа. Её продолжительность равна “0”. Она необходима для согласования параллельно выполняемых и взаимосвязанных во времени работ.

Перечень работ сетевого графика может включать: научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР), работы по конструкторской подготовке производства на стадиях разработки рабочей конструкторской документации. Основное содержание работ по проектированию новых изделий и перечень разрабатываемой конструкторской документации технических заданий, технических предложений, эскизных и технических проектов, рабочей конструкторской документации в настоящее время унифицирован в Единой системе конструкторской документации.

Другая часть работ – это работы по технологической подготовке производства. Их основное содержание определено системами технологической подготовки производства, которые унифицированы как на государственном уровне, так и на отраслевом уровне. В основной перечень работ по технологической подготовке производства обычно включают:

1. технологический анализ конструкций изделий ( входной технологический контроль конструкторской документации, обеспечение технологичности конструкции изделия, структурный анализ конструкции);

2. технологический анализ производства (анализ загрузки производственных мощностей, расчет организационно-технического уровня производства, аттестация рабочих мест);

3. проектирование технологических процессов (разработка технологических маршрутов движения изделий по цехам и службам предприятия, проектирование технологических процессов, в том числе подготовка комплектов проектной, директивной и перспективной технологической документации, разработка управляющих программ к оборудованию с программным управлением);

4. проектирование и изготовление средств технологического оснащения ( специального технологического оборудования, инструмента, приспособлений, средств контроля и испытаний, средств автоматизации технологических процессов);

5. технологическое проектирование производственных подразделений предприятий (в том числе их производственных корпусов, производственных участков и отделений, вспомогательного производства, обслуживающих хозяйств);

6. монтаж и отладку технологического комплекса (заказ и приобретение оборудования, монтажные и пусконаладочные работы, освоение производственных мощностей);

7. разработку норм технологического проектирования (технологических режимов и регламентов, норм времени на выполнение технологических процессов, норм расхода материалов, норм расхода энергии для технологических нужд).

Третья часть работ – это работы по организационной подготовке производства, к этому этапу организации комплексной подготовки производства чаще всего относят:

1. освоение производства (постановку на производство) новых изделий (включая организацию, планирование и управление ходом работ, разработку организационно-распорядительной документации, контроль учет и регулирование хода работ);

2. организацию, при необходимости, реконструкции производства ( включая конверсию, реновацию, техническое перевооружение, комплексную автоматизацию, проведение органи­зационно-технических мероприятий по отдельным рабочим местам), нового строительства или расширения производства. Эта стадия работ может предусматривать строительное проектирование и архитектурно-художественное оформление, строи­тельно-монтажные работы по реконструкции зданий; к этой стадии также принято относить выполнение специальных частей проектов (электротехнической, сантехнической, отопления, вентиляции);

3. организацию финансовых потоков (проведение маркетинговых исследований в обеспечение производственной программы предприятия, экономический анализ и технико-экономические обоснования, бизнес-планирование и другие виды технико-экономического планирования, кредитование, организацию формирования и использования фондов развития производства, организацию заработной платы, материальное стимулирование труда, контроль финансовой дисциплины);

4. материально–техническое обеспечение;

5. подготовку кадров специалистов ( включая не только профессиональную подготовку кадров, но также социально-психологическую подготовку коллективов к инновационным процессам; обучение персонала новым методам организации труда, производства и управления; организацию совмещения профессий, новых бригад, многостаночного обслуживания; организацию движения новаторов, рационализаторов и изобретателей);

Организационная подготовка производства в своей основе предусматривает организацию запуска новых изделий в производство. В наиболее общем виде на этом этапе организационного процесса решают задачи оперативного управления производством, т.е. организации выполнения договоров поставки продукции при высокой ритмичности и наилучшем использовании ресурсов производства.

В качестве целей данного этапа организационного процесса обычно рассматривают:

1. выполнение установленных сроков и объёмов поставок продукции ( для этого используют специальные системы оперативно-календарного планирования, на основе которых разрабатывают рациональные планы оперативного управления производством, обосновывают нормативы, разрабатывают сменно-суточные задания; обеспечивают контроль, учет и анализ хода производства; регулируют ход производства по параметрам не только своевременного выпуска продукции, но и обеспечения производственных подразделений плановыми заданиями, материалами, заготовками, комплектующими, средствами техно­логического оснащения, технической документацией);

2. сокращение затрат на производство (для этого обеспечивают рациональное использование рабочего времени с помощью не только снижения простоев оборудования и рабочих, но также оптимизации загрузки рабочих мест, выполнения контроля и анализа причин простоев; сокращение затрат на производство, кроме сказанного, обеспечивается минимизацией объемов незавершенного производства, т.е. складских запасов и других заделов; важнейшей частью таких работ является применение автоматизированных систем управления (АСУ) ходом основного производства, которые позволяют повысить качество оперативного управления производством).

Работы, согласно такому укрупненному сетевому графику, выполняет не только предприятие–изготовитель нового изделия, но также самые разнообразные организации: проектные и научно-исследовательские институты, опытно-конструкторские бюро и специальные конструкторско-технологические бюро, предприятия подготовки производства, предприятия-смежники и другие организации, деятельность которых регулируют с помощью сетевого графика. Ясно, что столь сложный комплекс работ по организационному проектированию, полностью отразить в одном проектном документе чрезвычайно трудно, а, порой, и невозможно. Необходима детализация организационного проекта, разработанного первоначально в виде укрупненного сетевого графика, в специальных документах.

Каждая из работ укрупненного сетевого графика может быть представлена в виде частного или локального сетевого графика, линейчатого графика Гантта, графика Перта, сети Петри или в виде другой модели процесса организации во времени. Рассмотрим основные рабочие документы локальных оргпроектов подробнее.

Анализируя только часть работ, например, по реконструкции производства можно построить локальный сетевой график следующего вида, рис.2. (Приложение 2)

На следующей таблице отображен подробный перечень работ, необходимый для организации производственного процесса осваиваемого изделия на основе новых технологических процессов, которые оформляют в виде комплектов проектной, перспективной или директивной технологической документации. В данном случае освоение новой технологии потребовало организации разработки проекта технического перевооружения производства.

Таблица 2. Перечень работ по технической подготовке производства в цехе.

Код работ	Наименование работ	Ожидаемое время, (дни)	Работы (продолжительности работ и резервы времени в календарных числах)
(i - j)	( согласно сетевому графику рис. 2.)	tожij	Rnij	Rcij	КНij
0-1	Разработка программы выполнения работ	14	0	0	1,00
1-2	Технологический анализ конструкций изделий	24	0	0	1,00
2-3	Разработка проектной технологической документации	15	0	0	1,00
2-4	Анализ загрузки производственных мощностей	21	6	6	0,70
3-5	Проектирование агрегатного технологического оборудования	46	22	0	0,80
3-6	Разработка рабочей технологической документации	58	41	0	0,79
3-7	Разработка технологических нормативов	12	0	0	1,00
3-11	Заказ, покупка и доставка нового технологического оборудования	29	39	39	0,43
4-8	Разработка дизайн-проекта (проекта художественного оформления)	21	0	0	1,00
4-9	Разработка строительной документации на фундаменты	7	7	0	0,83
4-10	Разработка технологической части проекта	21	21	21	0,50
5-25	Изготовление агрегатного технологического оборудования.	138	62	62	0,80
6-12	Проектирование переналаживаемой технологи­ческой оснастки (для участка №1 первой очереди)	16	41	0	0,79
8-10	Разработка макета роботизированной линии	21	0	0	1,00
9-10	Разработка энергетической части проекта	28	7	7	0,83
10-11	Оформление, согласование и утверждение сводного комплекта проектно-сметной документации	14	0	0	1,00
11-13	Демонтаж оборудования по буферной площадке ( демонтируемой на время работ цеховой ремонтной базы)	31	0	0	1,00
11-14	Изготовление фундаментов под оборудование участка №1 (на буферной площадке демонтируемой цеховой ремонтной базы)	14	0	0	1,00
11-28	Архитектурно-художественное оформление интерьера	30	162	162	0,17
11-29	Реконструкция инженерных сетей и вентиляции	56	171	171	0,26
12-15	Проектирование переналаживаемой оснастки для 2участка	16	59	0	1,57 (0,72)
12-16	Изготовление технологической оснастки для участка №1	19	41	41	0,79
13-16	Монтаж и отладка оборудования участка №1 (подготовка площадки для монтажа оборудования участка №2)	35	0	0	1,00
13-17	Изготовление фундаментов под монтаж оборудования участка №2 (на высвобожденных площадях 1 участка)	14	21	0	0,40
15-18	Проектирование технологической оснастки для 3 участка	16	78	0	0,67
15-19	Изготовление технологической оснастки для 2 участка	20	59	59	0,72
16-19	Монтаж и отладка оборудования 2 участка	35	0	0	1,00
16-20	Изготовление фундаментов под оборудование 3 участка	14	21	0	0,40
18-21	Проектирование технологической оснастки для 4 участка	16	97	0	0,64
18-22	Изготовление технологической оснастки для участка №3	20	78	78	0,67
19-22	Монтаж и отладка оборудования на участке №3	35	0	0	1,00
19-23	Изготовление фундаментов под оборудование участка №4	14	56	0	0,20
21-24	Изготовление технологической оснастки для участка №4	20	97	97	0,64
22-24	Монтаж и отладка технологического комплекса на участке №4	35	0	0	1,00
24-25	Монтаж и отладка оборудования отделения ультразвуковой мойки	7	0	0	1,00
24-26	Изготовление фундаментов под оборудование отделения по переработке отходов	7	0	0	1,00
25-27	Монтаж и отладка оборудования отделения по переработке отходов	7	0	0	1,00
27-28	Монтаж и отладка оборудования отделения технического контроля	7	0	0	1,00
28-29	Монтаж оборудования цеховой ремонтной базы	35	0	0	1,00
29-30	Освоение производственных мощностей	42	0	0	1,00

Важно при этом заметить, что новые технологии в организационном проектировании (производственные, ремонтные, образовательные, информационные, социально-политические) предопределяют не только научно-технический прогресс объекта организационного проектирования и его развитие, но от них также решающим образом зависит качество и эффективность выполнения всей разработки организационного проекта в целом. По этой причине данному разделу организационного проектирования всегда необходимо уделять повышенное внимание.

Расчёт сетевых графиков.

После построения сетевого графика обычно приступают к его расчёту и оптимизации. Вначале двигаясь от нулевой (исходной I) вершины производят расчёт ранних сроков свершения каждого события:

(5)

Этот срок определяют выбором максимального из предшествующих данному событию путей, которые ведут от исходного к данному j-му событию. Далее, рассчитывая сетевой график в обратной последовательности от завершающего события (С) к исходному, определяют поздний срок свершения каждого события:

(6).

Разность между этими сроками определяет резерв времени выполнения события

(7)

На локальном сетевом графике эти величины из-за высокой плотности рисунка условно не показаны, так как они приведены в таблице, из которой их несложно перенести на сетевой график.

Выше мы ввели новые понятия:

Тn– это наиболее поздний срок наступления события, превышение которого вызывает аналогичную задержку наступления завершающего события;

Т_р – это наиболее ранний срок, который необходим для выполнения всех работ, предшествующих данному событию;

Т_{L критич} – это критический путь, который проходит через события с нулевыми резервами времени; он определяет общую продолжительность выполнения всех разработок данного сетевого графика в целом.

Из приведенного на рис.2 сетевого графика видно, что часть работ не лежит на критическом пути. Каждая из этих работ имеет резервы времени:

полный – R_{п ij}, свободный – R_{с ij}и, зависящий от них, коэффициент напряженности пути К_{н ij}:

(8)

(9)

(10)

Коэффициент напряженности пути К_нij характеризует отношение продолжительности пути Т_{L ij}(Т_{L max} – Т_{L критич}) к отрезку критического пути, который соединяет данные события (ij). Здесь Т_{L критич} – участок, совпадающий с критическим путём. Этот коэффициент характеризует степень трудности каждой группы работ некритического пути. Его необходимо знать для последующей оптимизации сетевого графика.

Rn

Rn _2-3=53–38–15=0

R_{n 2-4}=65–38–21=6

R_{n 3-5}=121–53–46=22

R_{n 3-6}=152–53–58=41

R_{n 3-7}=65–53–12=0

R_{n 3-11}=121–53–29=39

R_{n 4-8}=86–65–21=0

R_{n 4-9}=79–65–7=7

R_{n 4-10}=107–65–21=21

R_{n 5-25}=299–99–138=62

R_{n 6-12}=168–111–16=41

R_{n 8-10}=107–86–21=0

R_{n 9-10}=107–72–28=7

R_{n 10-11}=121–107–14=0

R_{n 11-13}=152–121–31=0

R_{n 11-14}=152–121–14=17

R_{n 11-28}=313–121–30=162

R_{n 11-29}=348–121–56=171

R_{n 12-15}=202–127–16=59

R_{n 12-16}=187–127–19=41

R_{n 13-16}=187–152–35=0

R_{n 13-17}=187–152–14=21

R_{n 15-18}=237–143–16=78

R_{n 15-19}=222–143–20=59

R_{n 16-19}=222–187–35=0

R_{n 16-20}=222–187–14=21

R_{n 18-21}=272–159–16=97

R_{n 18-22}=257–159–20=78

R_{n 19-22}=257–222–35=0

R_{n 19-23}=292–222–14=56

R_{n 21-24}=292–175–20=97

R_{n 22-24}=292–257–35=0

R_{n 24-25}=299–292–7=0

R_{n 24-26}=299–292–7=0

R_{n 25-27}=306–299–7=0

R_{n 27-28}=313–306–7=0

R_{n 28-29}=348–313–35=0

R_{n 29-30}=390–348–42=0

R_c

R_{c 2-3}=53–38–15=0

R_{c 2-4}=65–38–21=6

R_{c 3-5}=99–53–46=0

R_{c 3-6}=111–53–58=0

R_{c 3-7}=65–53–12=0

R_{c 3-11}=121–53–29=39

R_{c 4-8}=86–65–21=0

R_{c 4-9}=72–65–7=0

R_{c 4-10}=107–65–21=21

R_{c 5-25}=299–99–138=62

R_{c 6-12}=127–111–16=0

R_{c 8-10}=107–86–21=0

R_{c 9-10}=107–72–28=7

R_{c 10-11}=121–107–14=0

R_{c 11-13}=152–121–31=0

R_{c 11-14}=152–121–31=0

R_{c 11-28}=313–121–30=162

R_{c 11-29}=348–121–56=171

R_{c 12-15}=143–127–16=0

R_{c 12-16}=187–127–19=41

R_{c 13-16}=187–152–35=0

R_{c 13-17}=166–152–14=0

R_{c 15-18}=159–143–16=0

R_{c 15-19}=222–143–20=59

R_{c 16-19}=222–187–35=0

R_{c 16-20}=201–187–14=0

R_{c 18-21}=175–159–16=0

R_{c 18-22}=257–159–20=78

R_{c 19-22}=257–222–35=0

R_{n 19-23}=236–222–14=0

R_{c 21-24}=292–175–20=97

R_{c 22-24}=292–257–35=0

R_{c 22-25}=299–292–7=0

R_{c 24-26}=299–292–7=0

R_{c 25-27}=306–299–7=0

R_{c 27-28}=313–306–7=0

R_{c 28-29}=348–313–35=0

R_c29-30=390–348–42=0

Оптимизация сетевых графиков.

Оптимизация сетевых графиков как общего вида, так и локальных имеет целью сокращение затрат времени и средств на выполнение разработок, которые предусматривают оргпроекты. Решение этой задачи вначале ищут на пути усовершенствования структуры работ:

1. повышения их параллелизации (например, для укрупненного сетевого графика, обеспечение технологичности конструкции изделий выносят на конструкторские этапы и стадии работ, а проектирование реконструк­ционных работ - на этапы технологической подготовки производства);

2. дифференциации некоторых трудоемких работ на серии, очереди, пусковые комплексы (для приведенного выше примера проектирование и изготовление средств технологического оснащения разделено на очереди);

3. устранения некоторых несущественных работ (в приведенном выше примере замена работы (8-10)-”Разработка макета роботизированной линии” на фиктивную позволяет сократить длину критического пути на 7 дней) и т.д.

На последующих шагах оптимизации, кроме сказанного, предусматривают перераспределение ресурсов с некритических путей на работы критического пути. Для этого, в частности, нередко перераспределяют исполнителей между работами однотипного профессионального содержания.

Другими важными средствами сокращения затрат времени и средств на выполнение работ согласно сетевым графикам являются:

1. унификация работ – в этом плане на практике широко используют стандарты ЕСКД (единой системы конструкторской документации), ЕСТД (единой системы технологической документации), другие унифицированные системы организации процессов (разработки организационно-распорядительной документации; технологической подготовки производства; постановки новой продукции на производство);

2. автоматизация процессов – для решения этой задачи в практике организационного проектирования широко используют

САПР – системы автоматизированного проектирования;

АСТПП – автоматизированные системы технологической подготовки производства;

САП – системы автоматизированного программирования;

АСНИ – автоматизированные системы научных исследований;

автоматизированные системы экспертизы инвестиционных проектов и другие системы автоматизации организационных процессов.

1. разработка технически обоснованных норм времени на выполнение работ наиболее часто используемых в организационном проектировании (нормирование труда в научных организациях и инженерных службах предприятий; нормирование труда руководителей, специалистов и служащих; нормирование труда всех категорий рабочих, в том числе занятых обслуживанием производства; создание системы микроэлементных нормативов времени; применение математических методов и вычислительной техники при нормировании труда; применение фотографии рабочего дня и хронометража при анализе трудозатрат; разработка специальных приборов для хронометражных наблюдений);

2. повышение квалификации исполнителей на основе целевой подготовки специалистов в системе высшего и среднего профессионального образования; широкого применения инновационных методов подготовки специалистов; переподготовки кадров; дистанционного самообразования в компьютерных сетях; освоения новых технологий для использования в организационных проектах и других методов, направленных не только на снижение затрат времени и средств в организационном проектировании, но и обеспечивающих непременное развитие объектов организационного проектирования на основе научно-технического прогресса.

Функция управления производством:

1.0.00 Административные функции

2.0.00 Конструкторская подготовка производства

3.0.00 Технологическая подготовка производства

4.0.00 Управление материально-техническим обеспечением

5.0.00 Оперативное управление основным производством

6.0.00 Технико-экономическое планирование

7.0.00 Управление персоналом

8.0.00 Управление сбытом продукции

9.0.00 Ремонт и модернизация оборудования

Рис. 2. Блок-схема функций ТПП

3. Разработка матрицы–модели управления целевой программой

Матрица-модель управления целевой программой, пример которой изображен на рис.3, позволяет в наглядной форме определить структуру временного творческого коллектива, который возглавляет главный инженер проекта или менеджер проекта. В других, более сложных случаях, ту же задачу может выполнять: самостоятельная дирекция программы, головное учреждение программы, центр управления программой, отдел министерства или другое учреждение управления, которое на основании сетевого графика определяет численность исполнителей, распределяет ресурсы, контролирует результаты работ. Из матрицы–модели управления (рис.3) видно, что программно-целевое управление разработкой и выполнением оргпроектов дополняет вертикальные линейно-иерархические структуры управления более короткими горизонтальными структурами.

Исполнителей из названных на рис.3 служб на время выполнения работ, согласно матрицы-модели управления программой, освобождают от оперативной работы соответствующих отделов или цехов для своевременного и качественного выполнения программных заданий. По завершении работ программы они продолжают исполнять свои обязанности по функциональной службе. Матричный метод, как показала практика, позволяет отбирать для выполнения программных заданий наиболее квалифицированных исполнителей, что существенно повышает качество работ с одновременным сокращением их сроков.

Рис.3 Матрица–модель управления программой реконструкции цеха

Рабочие документы организационных проектов обычно разрабатывает бюро планирования (оно обозначено на рис.3), которое формирует целевую программу при участии других служб:

ЦТБ – центральное технологическое бюро,

БМ – бюро мощностей,

БН – бюро материальных нормативов,

ОПО – отдел проектирования оснащения,

ИНО – инструментальный отдел,

ОПС – отдел программных станков,

ОМА – отдел механизации и автоматизации,

БР – бюро реконструкции,

ОГМ – отдел главного механика,

ОГЭ – отдел главного энергетика,

ПЭО – планово-экономический отдел,

ОМТС – отдел материально-технического снабжения,

ОКС – отдел капитального строительства,

ТБ – технологическое бюро цеха,

ЦРБ – цеховая ремонтная база,

РЕМПРИН – мастерская по ремонту приспособлений и инструмента,

РМЦ – ремонтно-механический цех.

4. Разработка графиков Гантта и календарного графика работ

График Гантта, равно как и календарный график относится к рабочей организационно-распорядительной документации целевой программы. Для его разработки рекомендуется изучить системы имитационного моделирования инвестиционных проектов, например, MS Office Project.

После запуска данного приложения активизируем команду Файл-> Создать в результате чего на экране отобразится следующее окно (Рис.4.1)

Рис.4.1 Рабочее окно MS Office Project

Перед вводом данных необходимо добавить столбец, который в будущем заполнится данными об исполнителе работы. Имя столбца «Исполнитель».

Для отражения общего расписания работы над проектом необходимо указать рабочие дни и часы в календаре проекта наряду с обычным нерабочим временем (например, вечерами и выходными днями) и особыми нерабочими днями (например, отпусками). В меню Сервис выбрать команду Изменить рабочее время. После выполнить ряд следующих команд:

1. В области отображения дней при нажатой левой кнопке мыши выделить все дни с понедельника по пятницу.

2. Установить маркер в позиции Нестандартное рабочее время. Установить время работы (с 8.00 до 17.00).

3. Посредством нажатой левой клавиши мыши выделить колонку всех дней субботы и установить работы (с 9.00 до 18.00).

4. Воскресные дни отметить нерабочими вышеуказанным способом, установив маркер в позиции Нерабочее время. Таким же образом выделить нерабочие дни.

Результат проделанных команд отображен на рис. 4.2.

Рис.4.2 Изменение рабочего времени

В соответствии с наличием двух типов задач: критической и простой необходимо создать второй календарь для простого типа задач. Отличие данного календаря состоит в установке субботы выходным днем.

Далее вводим значение в поле столбца «Название задачи». Одновременно с этим производим ввод остальных данных по работе: Длительность, Начало, Предшественник, Исполнитель. Ввод вышеуказанных данных осуществляется посредством двойного щелчка на выбранном поле. После чего на экране отображается активное окно (рис.4.3) «Сведения о задаче».

Рис.4.3 Сведения о задаче

В поле название ввести наименование работы. В поле Начало ввести начальную дату. В поле Длительность вводим ожидаемое время.

Далее выбираем вкладку Предшественники (Рис.4.4). В ней в поле Название задачи выбираем ту задачу, которая предшествует выполнению текущей.

Рис.4.4 Сведения о задаче ( вкладка «Предшественники»)

Аналогичным набором действий руководствуемся для остальных задач. После этого на экране отображается график Гантта (рис.4.5)

Рис.4.5 График Гантта (завершенный вид)

5. Современные информационные технологии управления программами и проектами (PDM, ERP, CAD, CAM, CAE, CALS и другие информационные системы)

Всего около четверти века назад каждый чертеж, произведенный на свет, был сделан карандашом или тушью. Любое изменение требовало подчистки либо даже перечерчивания. Теперь это уже история. CAD-системы не только изменили методы подготовки чертежей, но и внесли фундаментальные изменения в процесс проектирования. В настоящее время при сотрудничестве с зарубежными компаниями необходимо представление всей документации в электронном виде. Продаваемый продукт и его производство подлежат международной сертификации, подтверждающей их высокие характеристики. Сертифицирование проходят не только само изделие, но и методы его проектирования, изготовления, способы и формы передачи информации об изделии. Для прохождения сертифицирования необходимо оснастить рабочие места конструктора и технолога компьютерными и программными продуктами.

Деятельность значительной части фирм и отдельных коллективов в промышленно развитых странах во многом зависит от их способности накапливать и перерабатывать информацию. Сегодня без компьютерной автоматизации уже невозможно производить современную сложную технику, требующую высокой точности. Во всем мире наблюдается резкое увеличение использования ЭВМ на производстве и дома. Внедрение компьютерных и телекоммуникационных технологий повышает эффективность и производительность труда. Отставание в области высоких технологий может привести к превращению страны в сырьевой придаток цивилизованного мира.

Сейчас происходит быстрый рост систем автоматизированного проектирования (САПР) в таких отраслях, как авиастроение, автомобилестроение, тяжелое машиностроение, в архитектуре, строительстве, нефтегазовой промышленности, в области картографии, геоинформационных систем, при производстве товаров народного потребления, в частности бытовой электротехники. САПР в машиностроении используется для проведения конструкторских, технологических работ и работ по технологической подготовке производства. С помощью САПР выполняется разработка чертежей, проводится трехмерное моделирование изделия и процесса сборки, проектируется вспомогательная оснастка, например штампы и пресс-формы, составляется технологическая документация и управляющие программы (УП) для станков с числовым программным управлением (ЧПУ), ведутся архивы. Современные САПР применяются для сквозного автоматизированного проектирования, технологической подготовки, анализа и изготовления изделий в машиностроении, для электронного управления технической документацией.

Современные информационные технологии управления программами и проектами

Термин "автоматизированные системы управления" (АСУ), впервые появился в России в 1960-е гг. ХХ века в связи с применением компьютеров и информационных технологий в управлении экономическими объектами и процессами, что дало возможность повысить эффективность производства, лучше использовать ресурсы, избавить управленцев от выполнения обязательных рутинных операций.

Для любого предприятия возможность повышения эффективности производства в первую очередь определяется эффективностью существующей системы управления. Скоординированное взаимодействие между всеми подразделениями, оперативная обработка и анализ получаемых данных, долговременное планирование и прогнозирование состояния рынка - вот далеко не полный перечень задач, которые позволяют решить внедрение современной автоматизированной системы управления.

Рис. 5.1 Обобщенная структура информационных технологий предприятия

• САПР - системы автоматизированного проектирования/изготовления (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing -CAD/CAM);

• АСТПП - автоматизированные системы технологической подготовки производства (Computer Aided Engineering - CAE);

• АСУТП - автоматизированные системы управления технологическими процессами (Supervisory Control And Data Acquisition -SCADA);

• АСУП - комплексная автоматизированная система управления предприятием (Enterprise Resource Planning - ERP)

• WF - потоки работ(WorkFlow);

• CRM - управление отношениями с клиентами;

• B2B - электронная торговая площадка ("онлайновый бизнес");

• DSS - поддержка принятия управленческих решений;

• SPSS - статистический анализ данных;

• OLAP - анализ многомерных данных;

• MIS - управляющая информационная система, (АРМ) руководителя;

• SCM - управление цепями поставок;

• PLM - управление жизненным циклом продукции (характерно для дискретного производства);

• ERP-II - расширение ERP-системы за контуры производства (т. е. ERP + CRM + B2B + DSS + SCM+ PLM и т. п.);

• HR - "Управление персоналом"; можно рассматривать и как самостоятельную задачу, и как входящую в состав ERP (что и отображено на рисунке в виде двух связей);

• LAN - локальные вычислительные сети (Local Area Net);

• WAN - глобальные (внешние) сети и телекоммуникации (Wide Area Net).

В современных условиях ТПП рассматривается как составная часть жизненного цикла изделия. При таком подходе эффективное функционирование ТПП достигается лишь на основе применения современных информационных технологий (ИТ). Поэтому на промышленных предприятиях начинают применять эти технологии. Важный аспект использования ИТ - возможность по-новому организовать информационное взаимодействие САПР ТП с проблемной средой независимо от уровня автоматизации и применяемого метода проектирования. Таким образом, открывается путь к созданию САПР ТП нового поколения.

Жесткая конкуренция на рынке машиностроительной продукции предопределяет необходимость постоянного совершенствования и развития производства любого предприятия, являющегося участником рынка. В настоящее время одним из перспективных направлений обеспечения конкурентоспособности предприятия является повышение эффективности технологической подготовки производства (ТПП) выпускаемых изделий. Целью ТПП является оптимальное по срокам и ресурсам обеспечение технологической готовности производства к изготовлению изделий в соответствии с требованиями заказчика или рынка данного класса изделий.

Системы управления производственной информацией (PDM) - это инструментальное средство, которое помогает администраторам, конструкторам, инженерам, технологам и другим специалистам управлять как данными, так и процессами разработки изделия на современном производственном предприятии или в группе предприятий-смежников. Системы PDM следят за большими, постоянно обновляющимися массивами данных и инженерно-технической информации, необходимыми на этапах проектирования, производства или строительства, а также поддержки эксплуатации, сопровождения и утилизации технических изделий - "продуктов". Системы PDM в этом плане отличаются от баз данных тем, что интегрируют информацию любых форматов и типов, поступающую от различных источников, предоставляя ее пользователям уже в структурированном виде, причем структуризация привязана к особенностям современного промышленного производства. Системы PDM отличаются и от интегрированных систем офисного документооборота, так как текстовые документы - далеко не самые "нужные" на производстве, куда важнее геометрические модели, данные для функционирования автоматических линий, станков с ЧПУ и т. п.

Любая информация, необходимая на том или ином этапе жизненного цикла изделия, может управляться системой PDM, которая предоставляет корректные данные всем пользователям и всем промышленным информационным системам по мере надобности. Наряду с данными, PDM управляет и проектом - процессом разработки изделия, контролируя собственно информацию об изделии - "продукте", о состоянии объектов данных, об утверждении вносимых изменений, осуществляя авторизацию и другие операции, которые влияют на данные об изделии и режимы доступа к ним каждого конкретного пользователя.

Таким образом, речь идет о полном, централизованном и постоянном автоматизированном контроле за всей совокупностью данных, описывающих как само изделие, так и процессы его конструирования, производства, эксплуатации и утилизации.

ERP – Enterprise Resource Planning – организует систему электронного документооборота; включает ведение договоров, бухгалтерии и кадров; связывает напрямую заказы поставщику с конкретными передать в производственную программу для формирования заказа производству не только состав изделия, но и технологию его изготовления, что позволяет точно планировать ресурсы. Процесс производства начинается с технических требований и заканчивается поставкой готовых изделий. На начальном этапе разработки создается концептуальный проект предполагаемого продукта, который подвергается анализу. Далее следует проектирование и создание прототипов. ERP формирует электронное управление хозяйственной деятельностью.Главная цель концепции ERP - распространить принципы MRPII (Manufactory Resource Planning, планирование производственных ресурсов) на управление современными корпорациями. Концепция ERP представляет собой надстройку над методологией MRPII. Не внося никаких изменений в механизм планирования производственных ресурсов, она позволяет решить ряд дополнительных задач, связанных с усложнением структуры компании.

Системы класса ERP отличает набор следующих свойств: универсальность с точки зрения типов производств; поддержка многозвенного производственного планирования; более широкая (по сравнению с MRPII) сфера интегрированного планирования ресурсов; включение в систему мощного блока планирования и учета корпоративных финансов; внедрение в систему средств поддержки принятия решений.

CAD-системы (сomputer-aided design компьютерная поддержка проектирования) предназначены для решения конструкторских задач и оформления конструкторской документации (более привычно они именуются системами автоматизированного проектирования САПР). Как правило, в современные CAD-системы входят модули моделирования трехмерной объемной конструкции (детали) и оформления чертежей и текстовой конструкторской документации (спецификаций, ведомостей и т.д.). Ведущие трехмерные CAD-системы позволяют реализовать идею сквозного цикла подготовки и производства сложных промышленных изделий.

В свою очередь, CAM-системы (computer-aided manufacturing компьютерная поддержка изготовления) предназначены для проектирования обработки изделий на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) и выдачи программ для этих станков (фрезерных, сверлильных, эрозионных, пробивных, токарных, шлифовальных и др.). CAM-системы еще называют системами технологической подготовки производства. В настоящее время они являются практически единственным способом для изготовления сложнопрофильных деталей и сокращения цикла их производства. В CAM-системах используется трехмерная модель детали, созданная в CAD-системе.

САЕ-системы (computer-aided engineering поддержка инженерных расчетов) представляют собой обширный класс систем, каждая из которых позволяет решать определенную расчетную задачу (группу задач), начиная от расчетов на прочность, анализа и моделирования тепловых процессов до расчетов гидравлических систем и машин, расчетов процессов литья. В CAЕ-системах также используется трехмерная модель изделия, созданная в CAD-системе. CAE-системы еще называют системами инженерного анализа.

За почти 30-летний период существования CAD/CAM/CAE-систем сложилась их общепринятая международная классификация:•Чертежно-ориентированные системы, которые появились первыми в 70-е гг. (и успешно применяются в некоторых случаях до сих пор).•Системы, позволяющие создавать трехмерную электронную модель объекта, которая дает возможность решения задач его моделирования вплоть до момента изготовления.•Системы, поддерживающие концепцию полного электронного описания объекта (EPD Electronic Product Definition). EPD это технология, которая обеспечивает разработку и поддержку электронной информационной модели на протяжении всего жизненного цикла изделия, включая маркетинг, концептуальное и рабочее проектирование, технологическую подготовку, производство, эксплуатацию, ремонт и утилизацию. При применении EPD-концепции предполагается замещение компонентно-центрического последовательного проектирования сложного изделия на изделие-центрический процесс, выполняемый проектно-производственными командами, работающими коллективно. Вследствие разработки EPD-концепции и появились основания для превращения автономных CAD-, CAM- и CAE-систем в интегрированные CAD/CAM/CAE-системы.

Традиционно существует также деление CAD/CAM/CAE-систем на системы верхнего, среднего и нижнего уровней. Cледует отметить, что это деление является достаточно условным, т.к. сейчас наблюдается тенденция приближения систем среднего уровня (по различным параметрам) к системам верхнего уровня, а системы нижнего уровня все чаще перестают быть просто двумерными чертежно-ориентированными и становятся трехмерными.

Примерами CAD/CAM-систем верхнего уровня являются Pro/Engineer, Unigraphics, CATIA, EUCLID, I-DEAS (все они имеют расчетную часть CAE).

В настоящее время на рынке широко используются два типа твердотельного геометрических ядра (Parasolid от фирмы Unigraphics Solutions и ACIS от Spatial Technology). Наиболее известными CAD/CAM-системами среднего уровня на основе ядра ACIS являются: ADEM (Omega Technology); Cimatron (Cimatron Ltd.); Mastercam (CNC Software, Inc.); AutoCAD 2000, Mechanical Desktop и Autodesk Inventor (Autodesk Inc.); Powermill (DELCAM); CADdy++ Mechanical Design (Ziegler Informatics GmbH); семейство продуктов Bravo (Unigraphics Solutions), IronCad (VDS) и др. К числу CAD/CAM-систем среднего уровня на основе ядра Parasolid принадлежат, в частности, MicroStation Modeler (Bentley Systems Inc.); CADKEY 99 (CADKEY Corp.); Pro/Desktop (Parametric Technology Corp.); SolidWorks (SolidWorks Corp.); Anvil Express (MCS Inc.), Solid Edge и Unigraphics Modeling (Unigraphics Solutions); IronCAD (VDS) и др.

CAD-системы нижнего уровня (например, AutCAD LT, Medusa, TrueCAD, КОМПАС, БАЗИС и др.) применяются только при автоматизации чертежных работ.

Обзор различных систем CAD/CAM/CAE

T-FLEX CAD Разработчик - Топ-Системы, Москва http://www.tflex.comhttp://www.topsystems.ru	Система параметрического проектирования и черчения T-FLEX CAD является разработкой российской фирмы "Топ Системы". Система обладает следующими основными возможностями: параметрическое проектирование и моделировании; проектирование сборок и выполнение сборочных чертежей; полный набор функций создания и редактирования чертежей; пространственное моделирование, базирующееся на технологии ACIS; параметрическое трёхмерное твёрдотельное моделирование; управление чертежами; подготовка данных для систем с ЧПУ; имитация движения конструкции. Система T-FLEX CAD попала в обзор за 1997 год лучших САПР.
bCAD Разработчик - ProPro Group, Новосибирск. http://www.propro.ru	bCAD - программный проект, направленный на разработку новых технологий 3D графики и САПР, а также программ для 2D эскизирования и точного черчения, 3D моделирования и фотореалистичного тонирования, программная система 3D моделирования и визуализации для PC. bCAD спроектирован и разработан как универсальное рабочее место проектировщика, позволяющее производить широкий спектр работ в сквозном режиме - от чертежа к объёмной модели и наоборот - от трёхмерного представления к плоским проекциям: для исполнения технической документации, соответствующей требованиям стандартов, подготовки данных для расчётных систем.
КОМПАС Разработчик - Аскон, Россия.http://www.asсon.ru/	Один из лидирующих российских продуктов. CAD-система, предназначенная для широкого спектра проектно-конструкторских работ, лёгкая в освоении, удобная в работе и при этом имеющая стоимость, приемлемую для комплексного оснащения российских предприятий, в том числе средних и малых. Позволяет осуществлять двумерное проекти-рование и конструирование, быструю подготовку и выпуск разнообразной чертёжно-конструкторской документации, создание технических текстово-графических документов.
DesignCAD Pro Разработчик - ViaGrafix, США.http://www.viagrafix.com	Система двумерного и трёхмерного проектирования и моделирования для профессиональных конструкторов и проектировщиков.
CADdy Разработчик - фирма ZIEGLER-Informatics GmbH, Германия.http://www.caddy.de	Система CADdy по функциональным возможностям занимает промежуточное положение между системами низкого и высокого уровней. Предназначена для решения комплексных интегрированных технологий от стадии проектирования до стадии производства в таких областях, как: - архитектура; - проектирование промышленных установок; - машиностроение; - электроника; - оборудование зданий (отопление, вентиляция, сантехника, электротехника); - инженерные сети и дороги; - геодезия, картография.
SolidWorks Разработчик - SolidWorks Corporation, США.http://www.solidworks.com	Мощный машиностроительный CAD пакет для твёpдотельного пapaметpического моделиpовaния сложных деталей и сборок. Системa констpуиpовaния сpеднего клaссa, бaзиpующaяся нa пapaметpическом геометpическом ядpе Parasolid. Создaнa специaльно для использовaния нa пеpсонaльных компьютеpaх под упpaвлением опеpaционных систем Windows 95 и Windows NT.
VISI – Series Разработчик - Vero International, Inc., США. http://www.veroint.com	Развитая CAD/CAM - система. Обеспечивает двумерное проектирование и черче-ние, трёхмерное поверхностное и твердотельное моделирование, генерацию программ для станков с ЧПУ, визуализацию обработки детали.
MicroStation http://www.bentley.com	MicroStation - это профессиональная, высоко производительная система для 2D/3D - автоматизированного проектирования при выполнении работ, связанных с черчением, конструированием, визуализацией, анализом, управлением базами данных и моделированием. Обеспечивает практически неограниченными возможностями проектировщиков и конструкторов на платформах DOS, Windows и компьютерах различных типов. MicroStation 95 - система коллективной работы, дающая всем участникам группы гарантию взаимного согласования независимо от аппаратного развития платформ. Разработчик - Bentley, США.
hyperMILL Разработчик - Open Mind Software Technologies GmbH, Германия.http://www.openmind.de	Пакет, позволяющиё реализовать завершающее технологическое звено в сквозной CAD/CAM/CAE-технологии - подготовка управляющих программ для станков с ЧПУ и изготовление изделий.
EdgeCAM	CAM - система. Решения для фрезерной, поверхностной, токарной и электроэрозионной обработки деталей.
MasterCAM Разработчик - CNC Software, США. http://www.mastercam.com	CAD/CAM - система, занимающая лидирующее положение в мире по количеству продаж и инсталляций пакета среди CAD/CAM систем. Обеспечивает каркасное и поверхностное моделирование деталей, визуализацию и документирование простых и сложных деталей и сборочных единиц, разработку управляющих программ для токарной, фрезерной, электроэрозионной обработки на станках с ЧПУ.
CATIA Компании DASSAULT SYSTEMES (Франция) и IBM (США). http://www.catia.com	CATIА/CADAM Solutions - это полностью интегрированная универсальная CAD/CAM/CAE система высокого уровня, позволяющая обеспечить параллельное проведение конструкторско-производственного цикла CATIA, являясь универсальной системой автоматизированного проектирования, испытания и изготовления, широко применяется на крупных машиностроительных предприятиях во всем мире для автоматизированного проектирования, подготовки производства, реинжиниринга. Число фирм-пользователей CATIA превышает 8 тысяч. Функции, поддерживаемые CATIA/CADAM Solutions:- администрирование - планирование, управление ресурсами, инспектирование и документирование проекта; - самый совершенный моделлинг; - описание всех механических связей между компонентами объекта и приведение их в состояние пространственного взаимопозиционирования; - автоматический анализ геометрических и логических конфликтов - анализ свойств сложных сборок;- разработанный инструментарий трассировок систем коммуникаций с соблюдением заданных ограничений; - специализированные приложения для технологической подготовки производства.

Unigraphics Разработчик - Unigraphics Solutions, Inc., США.http://www.ug.eds.com

Система Unigraphics является CAD/CAM/CAE - системой высокого уровня. Unigraphics позволяет осуществлять полностью виртуальное проектирование изделий, механообработка деталей сложных форм, имеет полностью ассоциативную базу данных мастер-модели, Unigraphics Solutions, одна из самых быстроразвивающихся компаний, производящих системы автоматизированного проектирования, производства и управления проектами, занимается разработкой, продажей и технической поддержкой программного обеспечения для автоматизации проектирования, производства, инженерного анализа и управления проектами для всех областей промышленности, включая автомобилестроение, авиационную и космическую промышленности, станкостроение, производство товаров народного потребления и т.п. Серия продуктов Unigraphics Solutions, Inc.: Unigraphics Solutions, Parasolid, Solid Edge, Unigraphics, IMAN, ProductVision, GRIP.

Вывод

Внедрение и использование новейших информационных CALS-технологий существенно сокращает цикл от проекта до изготовления, и снижают стоимость этих работ. Трехмерное моделирование, создание стереолитографических моделей деталей, численные эксперименты с помощью специализированных программных комплексов значительно сокращают время создания новой продукции, объемы стендовых испытаний, снижают затраты на опытно-доводочные работы и повышают конкурентоспособность предприятия.

Любое современное производство основано на интенсивном обмене электронными моделями не только внутри и между подразделениями, но и между предприятиями-подрядчиками, работающими над общим заказом. Широкое распространение САПР-технологий обусловило то, что в настоящий момент нельзя, пожалуй, назвать ни одного предприятия, на котором не используется одновременно несколько различных CAD/CAM/CAE/PDM систем, каждая из которых имеет собственный формат хранения данных.

В настоящее время общепризнанным фактом является невозможность изготовления сложной наукоемкой продукции (кораблей, самолетов, танков, различных видов промышленного оборудования и др.) без применения CAD/CAM/CAE/PDM-систем.

Современные CAD/CAM/CAE-системы не только дают возможность сократить срок внедрения новых изделий, но и оказывают существенное влияние на технологию производства, позволяя повысить качество и надежность выпускаемой продукции (повышая, тем самым, ее конкурентоспособность).

Заключение

В результате проделанной работы был изучен и произведен анализ загрузки производственных мощностей, был построен и рассчитан сетевой график, а также разработан график Гантта. В процессе выполнения вышеуказанных работ были изучены основы имитационного моделирования инвестиционных проектов посредством применения приложения MS Office Project. Получены навыки в оформлении проектной документации с помощью ПК.

В ходе работы были изучены и применены различные методы математического моделирования и оптимизации проектных решений на основе: определения регрессионных зависимостей, расчета на этой основе типовых интегралов, структурной оптимизации организационных решений целевой программы, подготовки исходных данных для имитационного моделирования на ЭВМ, а также использования нормативной документации для оформления проекта.

Знания и практические навыки, полученные при выполнении данной курсовой работы, могут быть использованы в дальнейшем при разработке различных графиков организации производства продукции, для проектирования бизнес-планов, оформления проектно-сметной документации по реорганизации.

Код для цитирования: Скопировать