IX Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2017

Система 5S - это пять простых принципов рациональной организации рабочего пространства, соблюдая которые, можно извлечь максимальную выгоду из имеющихся ресурсов. Систему 5S успешно применяют не только на производственных предприятиях, но и в офисах, в том числе в организациях, предоставляющих различные виды услуг (в банках, торговых страховых компаниях и т.д.).

Система 5S разработана в конце 50-х – начале 60-х годов ХХ в известным теоретиком менеджмента качества Каору Исикава. Она получила широкое распространение во всем мире после признания ее эффективности в компании «Toyota» и явилась фундаментальной основой для создания в конце 80-х гг. ХХ в. в США концепции LEAN (бережливого производства) [1].

Наряду со стандартной схемой работы и полным производственным циклом обслуживания, 5S считается «основополагающим» понятием системы LEAN production (бережливое производство), поскольку она определяет стабильность производимых операций, необходимую для создания и поддержки непрерывных усовершенствований.

Бережливое производство (LEAN production) – это одна из концепций управления предприятием, направленная на минимизацию всех возможных издержек. Эта концепция предусматривает участие не только руководства, но и всех остальных сотрудников.

В концепцию бережливого производства входит множество инструментов управления, которые сами по себе просты, но применение их требует некоторых усилий.

На рисунке 1 представлены основные составляющие концепции LEAN production.

 

LEANproduction

(Бережливое производство)

 

 

Технологии вовлечения:

- КАЙДЗЕН

- TQM

- HOSHIN KANRI

- Стандартизация/

визуализация

- Система подачи предложений

Технологии анализа:

- 3MU (Контрольный листок действий кайдзен)

- 5W-2H (Метод «7 вопросов»)

- PPS (Система

предупреждения и решения проблем)

- VSM (Карта потока создания ценности)

Технологии улучшений:

- 5S

- TPM (Всеобщий уход за оборудованием)

- SMED(Быстрая переналадка)

- JIT(КАНБАН)

- 3P (Процесс подготовки производства)

 

Рисунок 1 – Составляющие концепции LEAN production

Для внедрения перечисленных инструментов требуется трансформация менталитета работников и руководителей предприятий, которые обязаны научиться выявлять потери, понимать, какие действия или состояния реально являются потерями, и непрерывно работать над их устранением. Внедрение системы 5S может быть первым шагом к использованию более сложных инструментов управления качеством на предприятиях.

Главная цель 5S - создание ясной, понятно организованной окружающей среды, где определено место для каждой вещи, и все они находятся на своем месте.

Применение системы 5S на предприятии особенно актуальна на сегодняшний день, так как данная система позволяет практически без капитальных затрат не только навести порядок на производстве, но и создать необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и инновационных проектов (средняя продолжительность внедрения от 6 до 18 месяцев, в зависимости от размеров и вида деятельности компании).

Система 5S позволит:

- значительно повысить эффективность и управляемость любого процесса;

- повысить безопасность работы;

- создать благоприятный психологический климат в организации;

- поддерживать чистоту на рабочем месте;

- укрепить трудовую дисциплину;

- сохранить время;

- повысить производительность труда (сокращение потерь на поиск, уменьшение ненужных передвижений, ускорение операций);

- уменьшение брака и ошибок (для отдельных видов производств);

- освобождение площади склада/цеха.

5S – это совокупность пяти направлений работы по повышению эффективности рабочих мест за счет более удобной организации, приведения их в порядок, внедрения стандартов и принципов непрерывного совершенствования:

1. Сортировка (Seiri) – оценка всех находящихся на рабочем месте предметов, инструментов и материалов по критерию их полезности и частоты использования;

2. Самоорганизация (Seiton) – создание на основании сортировки более удобной системы расположения инструментов и материалов, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать;

3. Систематическая уборка (Seiso) – поддержание рабочего места в порядке, ежедневная уборка мусора, отходов производства, утечек смазочных материалов, помещение инструментов на положенные места;

4. Стандартизация (Seiketsu) – формирование стандартов поддержания порядка, пользования инструментами и материалами, организации рабочих мест и мест общего пользования;

5. Совершенствование (Shitsuke) – формирование культуры 5S, которая становится органичной частью корпоративной культуры предприятия, постоянный поиск возможностей более эффективной организации рабочих мест.

Следует отметить, что японские термины системы «5S» очень сложно приживались на отечественных предприятиях, и почти на каждом из них она получала свое специфическое название («Пять правил», «Пять принципов», «Пять пальцев»). Трансформированная на отечественной почве система «5S», получила название системы «Упорядочение», что включает в себя и наведение элементарного порядка, систематическую уборку рабочей зоны, регламентацию этих процессов и дисциплинированность персонала, осуществляющего реализацию системы. Термин «Упорядочение» позволяет отразить в одном слове принципы системы и не закрывает возможности ее творческого развития на каждом из предприятий [2].

Введение системы «Упорядочение/5S» состоит из следующих этапов:

0. Подготовка;

1. Удаление ненужного;

2. Рациональное размещение предметов;

3. Уборка, проверка, устранение неисправностей;

4. Стандартизация правил;

5. Дисциплинированность и ответственность.

В соответствии с этими этапами нами предложена следующая методика внедрения системы «Упорядочение/5S» на промышленных предприятиях представленная в таблице 1.

Таблица 1 – Методика внедрения «Упорядочение/5S» на промышленных предприятиях

Название этапа	Содержание этапа
0. Подготовка	1. Составить списки кураторов и лидеров Рабочих групп (далее РГ). 2. Определить зоны ответственности каждой РГ. 3. Определение задачи, периодичности совещаний, порядок работы. 4. Разработать необходимую документацию.
1.Удаление ненужного	1. Обучение членов РГ основам системы «Упорядочение/5S». 2. Деление участка на зоны и персональное закрепление ответственности за поддержание в ней порядка за каждым членом РГ. 3. Составление списков № 1, 2, 3 («Ненужное», «Не нужное срочно», «Нужное»). 4. Навешивание Красных ярлыков на ненужные предметы. 5. Согласование решений по удалению ненужных предметов. 6. Подготовка условий для удаления ненужного. 7. Физическое удаление ненужных предметов и перемещение предметов, не нужных срочно.
2. Рациональное размещение предметов	1. Обучить членов РГ сущности и методам работы над принципом 2 «Рациональное размещение предметов». 2. Выполнить зонирование (нанести границы) производственных линий и рабочих мест на планировке: проезды, проходы, места хранения предметов общего пользования, места складирования запасов, рабочие зоны каждого члена группы. 3. Для каждого предмета решить: что именно, сколько, где и каким образом следует хранить. Определить площадь каждой зоны хранения, проверить возможность размещения предметов на отведенной площади. 4. Найти способ хранения, обеспечивающий безопасность, быстроту и легкость доступа (сокращение ненужных движений). 5. Заказать (изготовить) необходимое оснащение (тару, подставки, крючки, ложементы, поддоны) для рационального размещения предметов. 6. Физически рационально разместить все предметы согласно выработанным решениям. 7. Выполнить в соответствии с цветовым паспортом зонирование (нанести разметку на полу) и обозначение производственных линий, рабочих мест, мест складирования, проходов, проездов и т.д. (таблички, пиктограммы, указатели). 8. Формулирование и подача предложений по отдельным улучшениям.

3. Уборка, проверка, устранение неисправностей	1. Обучить членов РГ сущности и методам работы над принципом 3 «Уборка, проверка, устранение неисправностей». 2. Генеральная уборка помещений и чистка оборудования (при необходимости). 3. Устранение неисправностей и выработка мер по их предотвращению. 4. Выработка правил проведения уборки, чистки, проверки, смазки оборудования, а также затяжки крепежных элементов.
4. Стандартизация правил	1. Стандартизация правил по удалению ненужного, рациональному размещению предметов, уборке, проверке, устранению неисправностей. 2. Максимальная визуализация представления правил (рисунки, схемы, пиктограммы, указатели, цветовое кодирование). 3. Визуализация контроля нормального состояния и отклонений от нормы (в работе оборудования, уровне запасов и т. п.). 4. Стандартизация и унификация всех обозначений (размер, цвет, изображение символов и т.п.). 5. Рационализация носителей информации (материал, способ нанесения надписей, защитные покрытия), мест их размещения, крепления и возможностей замены.
5. Дисциплини-рованность и ответственность	1. Закрепление сфер ответственности каждого работника (объекты внимания и основные обязанности по их поддержанию в нормальном состоянии). 2. Поддержание у персонала правильных привычек (закрепление приобретенных навыков соблюдения правил). 3. Применение эффективных методов контроля.

Идеи системы 5S просты и легки для понимания. Трудна их реализация. Она предполагает разрушение многих стереотипов в сознании работников и формировании новых привычек. Поскольку она может применяться не только там, где непосредственно выпускается продукция, но и в непроизводственных подразделениях.

Список использованных источников

1 Растимешин В. Е., Куприянова Т. М. Упорядочение / 5 S – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала. — Режим доступа. — URL: http://www.tpm-centre.ru (дата обращения: 21.12.2016).

2 Бережливое производство, система 5с / Молодежный научный форум: Общественные и экономические науки: электр. сб. ст. по материалам XXI студ. междунар. заочной науч.-практ. конф. — М.: «МЦНО». — 2015 —№ 2(21) / [Электронный ресурс] — Режим доступа. — URL: http://nauchforum.ru/archive/MNF_social/2(21).pdf (дата обращения: 21.12.2016).

5

Код для цитирования: Скопировать