VIII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2016

В условиях обостряющейся конкуренции среди производителей пищевых продуктов на первые позиции выходит гарантия безопасности производимых пищевых продуктов. История современных стандартов безопасности пищевой продукции начинается в США в 1920-ых годах. В конце 1959 г. по заказу NASA в рамках космической программы США была разработана система HACCP (HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points – анализ рисков и критические точки контроля) на основе семи принципов для предотвращения рисков возникновения опасности заражения и порчи продовольствия [1].

Система HACCP строится на основе семи основных принципах:

1) идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска и установления, необходимых мер для их контроля;

2) выявление критических контрольных точек (ККТ) в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию;

3) в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем;

4) разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;

5) разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;

6) разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;

7) документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП [2].

Международное признание пришло к HACCP в конце 1980-ых годов. В 1997 году Codex Alimentarius публикует документ ALINORM 97/31A, в котором изложены принципы и основные этапы создания системы HACCP.

В 2001 году Международной организацией по стандартизации был издан стандарт ISO 15161 «Руководящие указания по применению ISO 9001:2000 в пищевой промышленности и производстве напитков», в котором была сделана первая попытка объединить стандарт ISO 9001 и принципы HACCP. В том же году был принят стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП», обозначив признание системы HACCP в России.

В 2005 были выпущены стандарт ISO 22000:2005 «Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Требования к любым организациям продуктовой цепи» и технические условия ISO/TS 22004:2005 «Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Руководящие указания по применению ISO 22000:2005. В настоящий момент вышли еще два документа из этой серии: ISO/TS 22003:2007 «Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Требования к органам, осуществляющих аудит и сертификацию систем менеджмента безопасности» и ISO 22005:2007 «Прослеживаемость в кормовой и продуктовой цепи. Общие принципы и руководящие указания по проектированию и разработке систем».

Стандарт ISO 22000:2005 полностью гармонизирован с ISO 9001:2000 и является стандартом, расширяющим возможности применения последнего непосредственно для предприятий пищевой промышленности. Конечной целью функционирования пищевого предприятия в соответствии с требованиями данных стандартов является удовлетворенность непосредственного потребителя и обеспечение его здоровья через безопасное потребление пищевых продуктов.

Производство растительных масел – одна из ведущих отраслей пищевой промышленности. Растительные пищевые масла в совокупности с другими пищевыми продуктами являются источником рационального питания человека. Поскольку растительные масла используются в основном для употребления непосредственно в пищу, то предприятиям в соответствие с требованиями ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» необходимо внедрение системы менеджмента безопасности пищевой продукции основанной на принципах ХАССП.

При производстве растительного масла, его качество в большей степени зависит от качества семян, поступающих на предприятие для переработки, и сроков хранения семян перед отжимом. Основные характеристики сырья определяются его показателями качества, которые устанавливаются при входном контроле и на основании сопроводительной документации. К наиболее значимым показателям, в плане безопасности, для контроля сырья можно отнести, остаточное содержание пестицидов и гербицидов, используемых для защиты растений, а также препараты для десикации (десикация - предуборочное подсушивание растений химическими препаратами с целью ускорить созревание и облегчить машинную уборку урожая).

Этапы технологического процесса производства масла подсолнечного, также имеет свои особенности (масло прямого отжима, масло холодного отжима, экстракция с применением химических веществ) за которыми нужно следить, измерять и контролировать. Назначение критической контрольной точки (ККТ) позволяет обнаружить отклонения технологического процесса, для своевременного проведения корректирующих и предупреждающих мероприятий.

По ходу технологического процесса растительное масло контактирует с оборудованием, продуктопроводами, которые могут стать источниками микробиологического загрязнения продукции. Высокое микробиологическое загрязнение растительного масла значительно снижает его качество и сроки хранения. Для обеспечения микробиологической безопасности растительного масла необходимо правильно подобрать методы и средства мойки и дезинфекции оборудования, продуктопроводов и помещений на предприятии. Мойка, чистка, пропарка и санитарная обработка оборудования и продуктопроводов на всех участках технологического процесса производства растительных масел производятся в соответствии с требованиями технологических регламентов и в сроки, установленные графиком, утвержденным администрацией предприятия [3]. Данная процедура является ключевым фактором при производстве растительного масла, которая должна гарантировать успех в выпуске безопасной продукции и в обеспечении длительного срока эксплуатации производственного оборудования. Остаточное содержание моющих и дезинфицирующих веществ в готовом продукте также является обязательной для контроля критической контрольной точкой (ККТ).

Если с производственным оборудованием растительное масло контактирует непродолжительное время, то с первичной тарой оно контактирует в течение нескольких месяцев. Поэтому с целью увеличения срока годности и обеспечения качества растительного масла необходимо проводить контроль частоты тары с целью исключения микробиологического загрязнения продукции. Роль тары при производстве растительного масла зачастую играют одноразовые бутылки, которые обеспечиваю меньшую угрозу безопасности продукта и его качества.

Применение системы HACCP в производстве растительного масла является необходимой программой, которая в первую очередь обеспечивает контроль микробиологических и химических опасных факторов, так как именно от них зависит качество, безопасность и полезность выпускаемой продукции. Будучи системой обеспечения безопасности, пищевой продукции, основанной на предупреждении возникновения проблем, система HACCP предлагает структурный подход к выявлению и оценке рисков.

Концепция ККТ позволяет производителю и надзорным органам с наибольшей эффективностью управлять безопасностью производимой продукции. Для этого в каждой критической контрольной точке устанавливается система отслеживания контрольных параметров, в рамках которого определяется частота мониторинга, его способ, ответственность за получаемые результаты и их оценку.

Организация, которая успешно внедрила и сертифицировала свою систему управления безопасностью продуктов питания в соответствии со стандартом HACCP, будет обладать следующими преимуществами:

• улучшатся перспективы развития на рынке и увеличатся возможности завоевания новых клиентов;

• в случае проверок регулирующими органами они могут ожидать оказания содействия организацией, сертифицировавшей их;

• укрепляется имидж организации и торговой марки;

• повышается степень доверия надзорных органов, клиентов, потребителей и розничных торговых компаний;

• подтверждается стремления производить и реализовывать безопасные продукты питания;

• повышается безопасность продуктов питания, производимых компанией и эффективность системы управления безопасностью продуктов питания [1].

Безопасность продуктов питания - это всеобщая цель. Всем понятно, что ослабление надзора за безопасностью продуктов питания будет иметь огромные последствия, может повлиять влияние на здоровье людей и привести к краху успешные компании. Давление, оказываемое правительственными органами, экологическими ассоциациями и потребителями, заставляет всех участников цепочки поставок пищевых продуктов (производителей кормов для животных, продовольственные склады, розничные торговые компании, перевозчиков, производителей продуктов, отели, рестораны, учреждения общественного питания и первичных производителей) разрабатывать, внедрять и сертифицировать системы менеджмента безопасности продуктов питания.

Список использованных источников

1. Лысоченко А.Н. Практическое применение новых технических регламентов в пищевой промышленности и внедрение систем менеджмента качества / А.Н. Лысоченко // Качественный продукт. – 2008. – 14 ноября (№ 35). – С. 10-11.

2. ГОСТ Р 51705.1-2001Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования. – Введ. 2001-07-01. – Москва: Изд-во стандартов, 2001. – 11 с.

3. СанПиН 2.3.6.1079-01 Санитарно–эпидемиологические требования к организациям общественного питания, изготовлению и обороноспособности в них пищевых продуктов и продовольственного сырья. – Введ. 2001-11-01. – Москва: Минздрав России, 2001. – 72 с.

Код для цитирования: Скопировать