VII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2015

ВВЕДЕНИЕ

Предпосылки для создания высококачественной надежной радиоэлектронной аппаратуры, выпускаемой с минимальными производственными затратами, определяется в первую очередь технологией.

Производство электронной аппаратуры в настоящее время развивается высокими темпами, находит все более широкое применение во многих областях народного хозяйства и в значительной мере определяет уровень научно-технического прогресса. Современные радиоэлектронные приборы используются в различных системах связи, вычислительной технике, машиностроении, на транспорте.

В связи с этим возникает потребность в расширении функциональных возможностей РЭА и серьезном улучшении таких технико-экономических показателей как надежность, стоимость, габариты и масса, а также технологичность изделия.

Технологичность изделий в значительной степени зависит от применения совершенных технологических процессов их сборки, регулировки, контроля и испытания. Технологическим процессом сборки является процесс, содержащий действия по установке и образованию соединений составных частей изделия или заготовки.

Для усовершенствования технологического процесса внедряют автоматизацию и механизацию, что уменьшает трудоемкость сборочных работ, повышает точность и качество изделия.

Целью дипломного проекта является разработка технологического процесса сборки платы радиоприемника, производство и эксплуатация которого потребует ограниченного расхода трудовых, энергетических и материальных ресурсов.

1 НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Принцип действия и конструкция изделия

Плата приемника ПК.200108.413.27.09.00 входит в состав изделия радиоприемника, предназначенного для приема программ радиовещательных станций с частотой модуляции в диапазонах УКВ1, УКВ2 с питанием от сети переменного тока, а также источника постоянного тока напряжением 12 В.

Принцип действия платы приемника заключается в преобразовании частотно-модулированных колебаний высокой частоты, которые усиливаются усилителем мощности, поступают на акустические системы и преобразуются в колебания звуковой частоты. Условия эксплуатации по ГОСТ 15150-69, исполнение УХЛ категория 4.1.

В силу конструктивных особенностей плата приемника имеет размер основания печатной платы (170 × 112,5) мм. Материалом основания является гетинакс ГФ-1-35Г-1,5 1кл. ГОСТ 10316-78, обладающий высокими диэлектрическими свойствами, благодаря чему широко используется в бытовой радиоаппаратуре. Гетинакс представляет собой слоистый пластик на основе бумаги, пропитанный и склеенный между собой полимерным связующим – эпоксидной смолой и облицованный с одной стороны медной фольгой. Печатная плата изготовлена фотохимическим методом. Класс точности 2 по ГОСТ 23751-86. В конструкции печатной платы применены металлические и неметаллические покрытия в целях обеспечения электрических и механических параметров платы. В качестве металлического покрытия использован сплав РОЗЕ ТУ6-09-4065-88 для обеспечения паяемости и защиты от коррозии. В качестве неметаллического покрытия использована эпоксидная маска.

Она выполняет ряд функций: препятствует образованию закорачивающих мостиков припоя; выполняет роль дополнительного механического крепления медной фольги к основанию печатной платы; используется в качестве изолирующего слоя, защищающего поверхность платы от посторонних включений, которые могут вызвать короткое замыкание; обеспечивает влагозащиту.

Маркировка печатной платы разделяется на основную и дополнительную. Основная содержит обозначение чертежа, порядковый номер изменения, а также позиционные обозначения активных элементов и полярность. Выполнена методом травления медной фольги при изготовлении проводящего рисунка платы.

Дополнительная маркировка содержит позиционные обозначения элементов и изображение контуров, выполнена методом офсетной печати краской трафаретной 45971-84 ТУ 29-02-889-93.

Размещение элементов на плате выполнено навесным монтажом с элементами объемного монтажа. Установка элементов произведена в соответствии с ОСТ 4.010.030-81. При установке элементов на плату соблюдены конструктивные требования: размер от корпуса до места пайки и размер от корпуса до места изгиба выводов.

Для обеспечения групповой механизированной пайки волной припоя формовка выводов произведена с образованием «зиг-замка». Для пайки использован припой ПОС-61 ГОСТ 21931-76, имеющий хороший коэффициент растекаемости.

Т.к. в конструкции платы приемника имеется тепловыделяющий элемент – микросхема К174УН9 бКО.348.339 ТУ, то с этой целью применен теплоотвод, выполненный из алюминиевого сплава АЛ2 ГОСТ 20724-82 методом штамповки с последующей гибкой.

Для улучшения теплоотдачи использована паста КПТ-8 ГОСТ 19783-74. В качестве элементной базы использованы керамические конденсаторы типа К10-73; К10-7В, а также электролитические конденсаторы типа К50-35 и подстроечные конденсаторы типа КТ4-23; аналоговые микросхемы; биполярные транзисторы; резисторы постоянного сопротивления типа С1-4; С2-33Н и переменные типа СП3-4аМ, а также другие элементы.

Посредством объемного монтажа плата приемника соединяется с другими конструктивными изделиями радиоприемника.

1.2 Основные технические требования, обеспечиваемые при сборке

К плате приемника ПК.200108.413.27.09.00 при сборке предъявляются следующие основные технические требования:

1. Установку и формовку элементов производить по ОСТ4.010.030-81. Шаг координатной сетки 1,25 мм. Элементы DA1, DA3 установить по варианту VIIIа. Элементы L1…L6 установить до упора.

2. Установка и формовка выводов остальных элементов согласно таблице сборочного чертежа.

3. К элементу DA3 крепить теплоотвод поз.15, предварительно установив втулки поз.12, согласно виду А.

4. Кронштейн поз.14 с элементом RP1 крепить разворотом усиков на угол 45-60 градусов согласно виду Б, после чего запаять.

5. Контакты поз.16 устанавливать согласно разрезу Д-Д.

6. Контакт поз.3 устанавливать согласно разрезу Г-Г.

7. Элемент С29 крепить проводом поз.71, концы провода запаять.

8. Между элементами SA1, SB1 и платой установить подкладку поз.13.

9. Объемный монтаж элемента RP1 производить проволокой поз.70 согласно чертежу.

10. После запайки проводов поз.65 к контактам элемента SB1 надеть трубки поз.68 длиной 10 мм. Объемный монтаж элемента SB1 производить согласно чертежу.

11. На незадействованные контакты элемента SB1 надеть трубки поз.67 длиной 8 мм.

12. Пайка механизированная по ОСТ 107.460092.024-93.

13. Паять припоем ПОС-61 ГОСТ 21931-76. Допускается припой ПОССу 61-0,5 ГОСТ 21931-76.

14. Вывод ротора С12 поз.19 показан точкой условно.

15. Вход фильтра ZQ1 поз.62 обозначен маркировочной точкой.

16. На поверхности теплоотводящих пластин элемента DA3, соприкасающиеся с поверхностью детали поз.15 нанести пасту КПТ-8 ГОСТ 19783-74.

17. Винты поз.17 стопорить грунтовкой АК-070 по ОСТ180023-80.

18. Регулировку платы производить по инструкции. Фиксацию катушек L1…L6 производить в два слоя мастикой, приготовленной по следующему рецепту: церезин марки 80 ГОСТ 2488-79-65%; канифоль сорт 1 ГОСТ 19113-84-20%; смазка ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74-15%.

19. Требование к защите полупроводниковых приборов от воздействия статических зарядов по ОСТ 11073.062-2001.

Соблюдение вышеперечисленных требований обеспечит качественную и надежную сборку.

1.3 Описание электрической схемы

Схема электрическая принципиальная платы приемника ПК.200108.413.27.09.00ЭЗ состоит из следующих функциональных узлов:

- предварительного усилителя радиочастоты, собранной на транзисторе VT1;

- функционально законченной схемы супергетерадинного приемника с предварительным усилением НЧ на микросхеме DA1;

- низковольтного стабилизатора напряжением 6 В на микросхеме DA2 предназначенного для питания радиоприемного тракта и схемы выбора программ платы индикации и настройки также входящей в конструкцию радиоприемника;

- усилителя мощности на микросхеме DA3;

- блока питания, предназначенного для питания всего радиоприемника.

Схема работает следующим образом: сигнал с антенны WA1 через согласующий конденсатор С1 поступает на базу транзистора VT1, нагрузкой которого являются элементы L1, L2, C5. В зависимости от выбранного диапазона происходит коммутация катушек L1 и L2. При работе диапазона УКЛ1 включены две катушки L1, L2, а при работе УКВ2 – катушка L2.

Далее через разделительный конденсатор С6 усиленный сигнал поступает на вход микросхемы DA1, где происходит его дальнейшее усиление, а так же преобразование и детектирование.

Фильтр ZQ1 настроен на промежуточную частоту 10,714 Гц.

Фильтр ZQ2 представляет собой фильтр частотного дискриминатора.

На элементах L3, L4, C12, C17,VD3 выполнен колебательный контур избирательной системы основного усилителя радиочастоты, где осуществляется основная избирательность по зеркальному каналу. Катушки L3, L4 включены, когда работает диапазон УКВ1, L4 при работе УКВ2.

Контур гетерадина образуют элементы L5, L6,C9, C14, C21,VD5. Коммутация всех контуров катушек происходит с помощью диодов VD1, VD2, VD4.

Предварительно усиленный низкочастотный сигнал с выхода 11 микросхемы DA1 через резистор R13, переменный резистор громкости RP1, разделительный конденсатор С26 поступает на вход усилителя мощности, где преобразуется в акустические сигналы и далее поступает на нагрузку – громкоговоритель BQ1.

Питание так же может осуществляться автономно от источника постоянного тока напряжением 12 В.

Диод VD10 служит для защиты от переполюсовки.

2 ОБОСНОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ

2.1 Краткий анализ технологического процесса сборки

Технологический процесс сборки платы приемника включает следующие операции:

- лужение, формовка, обрезка;

- заготовительная;

- маркирование;

- комплектование;

- подготовительная;

- сборочно-монтажная 1;

- сборочная;

- пайка волной припоя;

- сборочно-монтажная 2;

- настроечно-регулировочная;

- контрольная.

Для обеспечения качественной пайки производится операция лужения выводов ЭРЭ в тигле с расплавленным припоем методом погружения с флюсом ФКСп. Формовка выводов ЭРЭ производить в соответствии с требованиями ОСТ4.010.030-81 на приспособлениях, для обеспечения возможности групповой пайки волной припоя. При формовке выводов ЭРЭ должны обеспечиваться конструктивные требования: расстояние от корпуса ЭРЭ до места пайки и расстояние от корпуса до места изгиба выводов. Формовка ЭРЭ производится с образованием «зиг-замка». После формовки ЭРЭ должны быть обрезаны на необходимую длину.

Заготовительная операция заключается в подготовке проволоки и резки трубки на приспособлении, использующаяся для установки фильтров ФП1П6 -1,4 АПШК.433550.001ТУ и ФП1Д6-23-01 АДКШ.433550.004ТУ.

Задачей маркирования является нанесения порядкового номера из шести цифр тушью черного цвета ТУ6-15-458-76. Надпись покрывается лаком НЦ-134 ТУ6-10-1291-77.

Комплектование ЭРЭ производится в тары, ячейки которых отмаркированы по позициям и номиналам. Комплектование ЭРЭ производится для 15 изделий.

При выполнении сборочно-монтажной операции производится установка контактов ПК.200108.413.27.09.03 на плату и их пайка, а также монтаж проволоки к переменному резистору СП3-4аМ ТУ0611-001-07600737-93 и установка его в кронштейн ПК.200108.413.27.09.14.

Сборочная операция заключается в установке сборочных единиц, деталей, ЭРЭ на плату согласно карте эскизов и таблице комплектования. Платы с элементами передаются на участок пайки волной припоя.

Пайка волной припоя производится на установке БМ-2325. Перед пайкой платы устанавливаются в приспособление-спутник. На платах предохраняют места с 1 по 22. А также место установки и крепления электролитического конденсатора С29; винты, крепящие теплоотвод к микросхеме DA3 и шурупы, крепящие розетку XS1 и трансформатор TV1 изоляционным лаком XС-567 ТУ6-10-1164-77.

При выполнении следующей сборочно-монтажной операции устраняются дефекты пайки, убираются перемычки из припоя, снимается изоляционный лак ХС-567 ТУ6-10-1164-77, а также производится установка и пайка конденсатора С29 и его крепления.

Контрольная операция заключается в визуальном осмотре платы на отсутствие механических повреждений, разрывов, отслоения проводников, проверке на соответствие сборочного чертежа, а также в проверке платы по электрическим параметрам. Затем заполняется технологический паспорт.

2.2 Определение сборочного состава и разработка технологической схемы сборки

Совершенствование технологии сборки является важным фактором в повышении производительности труда.

Повышение качества, надежности и долговечности функциональных узлов является результатом более строгого построения сборочного процесса, унификации и нормализации его элементов.

Сборка представляет собой совокупность технологических операций механического соединения деталей и ЭРЭ в изделии или его части, выполняемых в определенной последовательности для обеспечения заданного их расположения и взаимодействия.

Выбор последовательности операций сборочного процесса зависит от конструкции изделия и организации процесса сборки.

Схема сборочного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки. На практике широко применяют два типа схем сборочного состава: схемы с базовой деталью и схемы веерного типа. Схема сборочного состава с базовой деталью наглядно отражает последовательность сборки, а схема веерного типа дает лучшее представление о составе изделия.

Технологическая схема сборки представляет собой графическое изображение последовательности сборки изделия или его составных частей в виде условных изображений, в ней формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций.

Построение таких схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить проект технологического процесса сборки.

При разработке технологического процесса сборки платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 за базовую деталь принимаем плату печатную – это основная деталь, с которой начинается сборка изделия или узла.

Для разработки технологической схемы сборки введем следующие условные обозначения технологических операций:

- Л.Ф.О. – лужение, формовка, обрезка;

- З – заготовительная;

- МАРК – маркирование;

- КОМП – комплектование;

- П – подготовительная;

- СБМ1 – сборочно-монтажная;

- СБ – сборочная;

- ПВ – пайка волной припоя;

- СБМ2 – сборочно-монтажная;

- НР – настроечно-регулировочная;

- К – контрольная.

2.3 Выбор организационной формы сборки

Организационной формой сборки называется принятая форма связей между отдельными операциями сборочного процесса. Основными организационными формами сборки являются стационарная и подвижная, с концентрацией или дифференциацией сборочных операций.

Выбор той или иной формы сборки зависит от объема производства, трудоемкости сборочных процессов и от конструкций собираемого изделия.

Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему в определенные промежутки времени подаются необходимые сборочные элементы.

Подвижная сборка характеризуется тем, что собираемый объект перемещается вдоль рабочих мест, за каждым из которых закреплена и осуществляется определенная часть сборочных работ. Подвижная сборка в свою очередь может быть со свободным движением собираемого объекта или с принудительным.

Чтобы выбрать организационную форму сборки, нужно знать тип производства. Тип производства определяется через такт производства по следующей формуле [6]

t = , (2.1)

где t – такт производства, мин.;

F – годовой фонд рабочего времени, ч.;

N – годовая программа выпуска, шт.

Если такт превосходит среднюю длительность операции t шт.ср., то есть t > t шт.ср., то производство относится к мелкосерийному или единичному.

Если такт равен или меньше средней длительности операции, то есть

t ≤ t шт.ср., то производство относится к крупносерийному или массовому.

Рассчитываем такт производства, если N = 118000 шт.

t = = 0,186 мин

Средняя длительность операции определяется по формуле [6]

t = , (2.2)

– суммарное время выполнения операций технологического процесса сборки, мин.;

n – количество операций.

t = = = 12,29 мин

Так как t_шт.ср. = 12,29 мин., то есть t < t_шт.ср., то производство относится к крупносерийному. При этом типе производства целесообразно применить подвижную форму сборки со свободным ритмом. Такая форма сборки платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 наиболее подходит к разрабатываемому технологическому процессу сборки, так как позволяет легче механизировать и автоматизировать работы, использовать рабочих низкой квалификации. Подвижную форму сборки ведут также с расчленением сборочного процесса на отдельные операции.

2.4 Выбор метода сборки, обеспечивающего заданную точность

Технологический процесс сборки платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 характеризуется циклом последовательных операций изготовления сборочных единиц и деталей. На каждой операции неизбежно появляются некоторые колебания геометрических характеристик, режимов выполнения и физико-механических свойств материалов, которые обусловлены комплексом случайных и систематических внешних и внутренних факторов, действующих в производстве, вызывающие отклонения выходных параметров изделия.

Для нормального функционирования платы приемника необходимо, чтобы отклонения параметров сборочных единиц и деталей находились в пределах, заданных в технической документации. Степень соответствия параметров изделия и их техническую точность обеспечивает метод сборки.

Методом сборки называется метод обеспечения заданной точности выходных параметров изделия в процессе производства при определенных требованиях взаимозаменяемости.

Существует несколько методов обеспечения заданной точности изготовления:

- метод полной взаимозаменяемости;

- метод неполной взаимозаменяемости;

- метод групповой взаимозаменяемости;

- метод подгонки;

- метод регулировки;

- метод сборки с неподвижными компенсаторами.

Сущность метода полной взаимозаменяемости заключается в том, что требуемая точность выходных параметров сборочных единиц достигается включением в их состав деталей с определенными производственными допусками на их параметры без какого-либо дополнительного подбора или подгонки.

При методе неполной взаимозаменяемости требуемая точность выходных параметров сборочных единиц достигается путем установки более широких допусков на параметры комплектующих ЭРЭ.

Сущность метода групповой взаимозаменяемости заключается в том, что требуемая точность выходных параметров достигается путем включения в конструкцию сборочных единиц одного или нескольких схемных элементов с узкими допусками на их параметры.

При методе подгонки требуемая точность выходных параметров сборочных единиц достигается подбором одного или нескольких ЭРЭ с постоянными параметрами.

Требуемая точность при методе регулировки заключается в том, что точность выходных параметров сборочных единиц достигается путем изменения значения параметра специального регулировочного элемента.

Для получения заданной точности при методе сборки с неподвижными компенсаторами применяют специальные компенсаторы, вводимые в зазор между сопрягаемыми поверхностями деталей после их установки в требуемое положение.

Учитывая характер изготавливаемого изделия, а также то, что выходными параметрами платы приемника являются электрические параметры, приходим к выводу, что заданную точность при сборке платы можно обеспечить, используя метод групповой взаимозаменяемости по электрическим параметрам.

Сборка платы приемника производится из деталей соответствующих групп, на которые они были предварительно рассортированы по размерам. Сборка в пределах группы обеспечивает полную взаимозаменяемость.

2.5 Разработка технологического маршрута

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа изделия начинается с расчленения его на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава и технологических схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение таких схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить проект технологического процесса сборки.

Схема сборочного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций.

Технологический процесс сборки платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 включает следующие операции: лужение, формовка и обрезка ЭРЭ, заготовительная, маркирование, комплектование, подготовительная, сборочно-монтажная, сборочная, пайка волной припоя, настроечно-регулировочная, контрольная.

У каждой из этих операций есть свои особенности, а в сумме они составляют технологический процесс сборки платы приемника.

На разработку технологического маршрута влияет много факторов. Наиболее важным является масштаб производства, выбираемая форма сборки, особенности выпускаемого изделия.

В содержании каждой операции должно быть четко указано, для чего она предназначена, что должно быть выполнено в ходе данной операции, последовательность действий, задействованный инструмент, оборудование, приспособление, технологические режимы выполнения операции.

Сборка платы производиться вручную, монтаж на установке пайки волной припоя БМ-2325, а также с помощью паяльника ПЭТ-50 РТП-2М ТУ1-516-0005-84. После сборки и монтажа производятся лакирование с использованием специального оборудования и электрические испытания при нормальных климатических условиях.

Для увеличения производительности труда, повышения качества изделия, снижения себестоимости применяются пневматические приспособления – автоматы для формовки выводов ЭРЭ с образованием «зиг-замка».

В разрабатываемом технологическом процессе сборки платы приемника применены типовые технологические процессы лужения, формовки и обрезки, что повышает технологичность и качество изделия.

Технологический процесс сборки разработан пооперационно и содержит следующие операции:

- лужение, формовка, обрезка;

- заготовительная;

- маркирование;

- комплектование;

- подготовительная;

- сборочно-монтажная 1;

- сборочная;

- пайка волной припоя;

- сборочно-монтажная 2;

- настроечно-регулировочная;

- контрольная.

2.6 Выбор оборудования и оснастки

К средствам технологического оснащения относятся: технологическое оборудование, технологическая оснастка, средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Технологическое оборудование – это орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы, средства воздействия на них и при необходимости источники энергии.

Технологическая оснастка – это орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.

Средства механизации и автоматизации – это орудия производства, в которых ручной труд человека частично или полностью заменены машинным, и функции управления переданы машинам и приборам.

Технологическое оборудование и оснастку следует выбирать по производительности, тогда будет обеспечено рациональное использование оборудования во времени.

Все оборудование на любом заводе можно разделить на стандартное и специальное. При изготовлении любого изделия стремятся задействовать как можно больше стандартного оборудования. Это очень выгодно при любом типе производства по двум основным причинам:

- нет необходимости тратить время на изготовление и разработку специального оборудования, приспособлений;

- нет необходимости тратить средства на разработку, изготовление или закупку специального оборудования.

Кроме того, при использовании стандартного оборудования производство легче перепрофилировать.

Однако, не смотря на явные преимущества стандартного оборудования, невозможно обойтись без специального оборудования.

В разрабатываемом технологическом процессе сборки платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 задействовано следующее оборудование и оснастка:

1. Стандартное:

- стол монтажный СМ-3 (применение обусловлено тем, что устройство стола (освещение, вентиляция, заземление и рабочая площадь стола) обеспечивают удобство сборки изделия);

- рабочий инструмент (пинцет, бокорезы, скальпель).

2. Специальное:

- автоматы для лужения, формовки и обрезки ЭРЭ;

- автоматы для резки трубки в размер;

- установка пайки волной припоя БМ-2325;

- тара в антистатическом исполнении.

2.7 Выбор вспомогательных материалов

Под вспомогательными материалами подразумевают материалы, используемые при сборке изделия, но не входящие в число деталей и сборочных единиц. Например, к вспомогательным материалам можно отнести лаки, краски, припой, и др. Ко всем вспомогательным материалам предъявляются определенные требования (допустимого нагрева, обеспечения хорошей паяемости при лужении, обеспечение прочного соединения при пайке и т.д.), поэтому выбор того или иного материала не должен носить случайный характер.

При изготовлении и настройки платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 будут задействованы следующие материалы:

- спирто-нефрасовая смесь используется для обезжиривания поверхностей;

- тушь черная ТУ6-15-458-76 – используется для нанесения порядкового номера;

- лак НЦ-134 ТУ6-10-1291-77 – используется для покрытия порядкового номера на плате;

- флюс ФКСп применяется для лужения выводов, а также для пайки;

- флюс ФАН-2, устраняет окисные пленки с поверхностей, предназначенных для пайки;

- припой ПОС-61 ГОСТ 21931-76 – используется для пайки и лужения выводов элементов.

Применение обусловлено достаточной жидкотекучестью, коэффициент растекаемости К_р = 1, высокой механической прочностью, температурой плавления, хорошей электропроводностью;

- лак ХС-567 ТУ6-10-1164-77, применяется для изоляции мест от попадания припоя;

- паста КПТ-8 ГОСТ 19783-74, применяется для улучшения теплоотдачи между двумя поверхностями;

- грунтовка АК-070, применяется для стопорения и пломбировки винтов в целях самопроизвольного раскручивания;

- мастика пломбировочная, применяется для исключения механической деформации катушек индуктивности;

- краска маркировочная, применяется для нанесения клейма ОТК.

Все рассмотренные выше материалы применены в соответствии с требуемым допустимым нагревом, хорошей паяемости при лужении и пайки.

2.8 Установление режимов выполнения операций

Сборка платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 производится в помещении при нормальных климатических условиях:

- температура воздуха – (25 ± 10) ºС;

- относительная влажность воздуха – (60 ± 15) %;

- атмосферное давление от 86 кПа до 106 кПа.

Пайка занимает доминирующее положение среди методов выполнения монтажных соединений. В зависимости от типа производства она выполняется индивидуально с помощью нагретого паяльника или различными групповыми методами.

В разрабатываемом технологическом процессе сборки платы приемника используется групповая механизированная пайка волной припоя. При выполнении этой операции должны соблюдаться следующие технологические режимы:

- температура пайки – (260 ± 10) ºС;

- время пайки – (2…3) секунды.

Если температура и время пайки не будут выдержаны, то могут возникнуть нарушения смачивания на всей поверхности платы или на отдельных местах, а также может возникнуть избыток припоя на печатных проводниках и паяных соединениях. Избыток припоя является признаком плохой смачиваемости.

Смачиваемость считается хорошей, если металлическая поверхность имеет равномерное, сплошное покрытие припоем, а это возможно при достаточной температуре.

Если температура пайки будет выше указанного значения, то возникает опасность разрушения чувствительных элементов, а также отслоение печатных проводников и контактных площадок, так как прочность сцепления меди является ограниченной.

Для обеспечения надежной и качественной пайки необходимо предварительное лужение выводов компонентов.

Лужение выводов ЭРЭ производится также при температуре (260 ± 10) ºС в течении (2…3) секунд.

После лужения выводов ЭРЭ для удаления остатков флюса используется спирто-нефрасовая смесь. При выполнении операции маркирования задействованы следующие вспомогательные материалы: спирто-нефрасовая смесь; тушь черная ТУ6- 15-458-76; лак НЦ-134 ТУ10-1291-77.070. Для изолирования мест от попадания припоя использован лак ХС-567 ТУ6-10-1164-77. При выполнении монтажной операции для промывки мест пайки также применяется спирто-нефрасовая смесь. Для нанесения клейма ОТК используется краска маркировочная.

Данные материалы имеют технологический режим сушки при температуре (18…25) ºС.

Для стопорения и пломбировки винтов в целях исключения самопроизвольного раскручивания применяется грунтовка АК-070 при выполнении сборочной операции.

- спирто-нефрасовая смесь – (10…20) минут;

- тушь черная ТУ6-15-458-76 – (15…20) минут;

- лак НЦ-134 ТУ10-1291-77 – 30 минут;

- грунтовка АК-070 – (2…2,5) часа;

- лак ХС567 ТУ6-10-1164-77 – (2… 2,5) часа;

- краска маркировочная – (10…15) минут.

Несоблюдение технологических режимов выполнения операций при сборке платы приемника может привести к различным негативным последствиям, а выполнение выше перечисленных условий повысит качество и надежность изделия.

2.9 Комплект документации на технологический процесс сборки

Разработанный технологический процесс сборки платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 оформлен комплектом технологических документов, предусматривающих методы, средства и порядок осуществления технологического процесса в целом, а также каждой его операции. Технологический процесс сборки платы приемника представляет собой операционный технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операции излагается с указанием переходов и режимов обработки.

В комплект технологической документации платы приемника входят: титульный лист, маршрутная карта, операционная карта и таблица комплектования.

Титульный лист – документ, предназначенный для оформления комплекта технологической документации на изготовление или ремонт изделия; комплекта технологических документов на технологические процессы изготовления или ремонта изделия. Он является первым листом комплекта технологических документов.

Маршрутная карта – документ, предназначенный для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного состава технологических операций при операционном описании изготовлении или ремонта изделия, включая контроль и перемещения по всем операциям различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах.

Операционная карта – документ, предназначенный для описания технологической операции с указанием последовательности выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимах и трудовых затратах.

Таблица комплектования – документ, предназначенный для указания данных о деталях, сборочных единицах и материалах, входящих в комплект собираемого изделия и применяется при разработке технологических процессов сборки.

Для разрабатываемого технологического процесса сборки платы приемника маршрутная карта заполняется на основании технологической схемы сборки.

Комплект технологической документации платы приемника приведен в приложении А.

2.10 Расчет технологических характеристик изделия

Номенклатура показателей для оценки технологичности конструкции платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 выбрана согласно требованиям ОСТ 4ГО.091.219.

Основным показателем используемым, для оценки технологичности является комплексный показатель технологичности К.

Плата относится по ОСТ 4ГО.091.219 к электронным блокам. Комплексный показатель технологичности конструкции изделия рассчитываем по следующей формуле [6]:

, (2.3)

где К_i - базовый показатель технологичности;

- весовой коэффициент (функция, нормирующая весовую значимость показателя);

i - порядковый номер показателя;

n - общее количество показателей для данного класса изделий.

Для оценки технологичности электронных блоков - платы приемника используем семь базовых показателей технологичности:

1) Коэффициент использования микросхем и микросборок [6]:

, (2.4)

где Нмс - число микросхем и микросборок;

Нэрэ - число электрорадиоэлементов в изделии.

Кисп.мс = = = 0,036

2) Коэффициент автоматизации и механизации монтажа [ 6]:

, (2.5)

где Н.а.м - число монтажных соединений, полученных автоматизированным способом;

Нм - общее число монтажных соединений.

Ка.м = = = 0,83

3) Коэффициент механизации подготовки ЭРЭ к монтажу[6]:

, (2.6)

где Нм.пэрэ - число электрорадиоэлементов, подготовленных к монтажу механизированным способом;

Нмэрэ - число монтажных электрорадиоэлементов.

Км.пэрэ = = 0,74

4) Коэффициент автоматизации контрольных и настроечных операций [6]:

, (2.7)

где На.к.н - число операций, для которых настройка и контроль осуществляется автоматически;

Нк.н - общее число операций.

Так как при изготовлении конструкции платы приемника автоматизированных операций контроля и настройки нет, то коэффициент автоматизации контрольных и настроечных операций принимаем равным единице.

Ка.к.н = 1.

5) Коэффициент повторяемости ЭРЭ [6]:

, (2.8)

где Нтэрэ - число применяемых типоразмеров электрорадиоэлементов;

Нэрэ - число применяемых электрорадиоэлементов.

Кпов.эрэ = 1- = 1- 0,25 = 0,75

6) Коэффициент применяемости ЭРЭ [6]:

, (2.9)

где Нтпрэрэ - число типов электрорадиоэлементов;

Нтэрэ - число применяемых типоразмеров электрорадиоэлементов.

Кпрэрэ = 1- = 1- 0,52 = 0,48

7) Коэффициэнт прогрессивности формообразования детали [6]:

Кф = , (2.10)

где Дпр – число деталей, полученных прогрессивными методами (штамповкой, литьем),

Д – общее число деталей в изделии.

Кф = 4:83 = 0,048

Коэффициент значимости (весовые коэффициенты) соответствуют каждому базовому показателю технологичности.

Полученные в результате расчета базовых показателей технологичности и их весовые коэффициенты сведены в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 – Базовые показатели

Наименование показателей технологичности	Значение показателя	Значение весовых коэф-ов
Кисп.мс Ка.м Км.пэрэ Ка.к.н Кпов.эрэ Кпр.эрэ Кф Итого	0,036 0,83 0,74 1 0,75 0,48 0,048 3,884	1,0 1,0 0,75 0,5 0,3 0,187 0,31 4,057

Используя, полученные в результате расчета технологических характеристик платы приемника, значения и их весовые коэффициенты находим значение комплексного показателя технологичности

К = = =

= = 0,56

К = 0,56

Рассчитанный комплексный показатель технологичности отвечает нормативным требованиям количественной оценки комплексного показателя технологичности, который составляет (0,5…0,8).

Технологичность платы обусловлена применением метода групповой пайки электрорадиоэлементов (механизированной пайкой волной припоя), а также механизацией подготовки электрорадиоэлементов к монтажу (формовкой выводов элементов).

Для расчета количества припоя G необходимого на одну плату, воспользуемся следующей формулой [6]:

G = KFğdn, (2.11)

где К – коэффициент предусматриваемого избытка припоя, К = 1,3;

F – площадь слоя (принимаем равным 0,04 );

ğ – зазор между соединяемыми деталями (принимаем равным 0,15 см) ;

d – плотность припоя ПОС61 ГОСТ 21931-76 (принимаем равным в пределах 7,6… 9,3 );

n – количество мест паек на плате.

G = 1,30,04 0,15 9,3 243 = 17,6 г.

Количество припоя расходуемого на всю программу выпуска рассчитываем по формуле [6]:

Ğ = G N, (2.12)

где N – годовая программа выпуска изделий (шт.)

Ğ = 17,6 118000 = 2076800 г.

2.11 Технологические пути повышения надежности при сборке

Надежность является одной из важнейших характеристик качества любого изделия.

Надежность – это свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени.

Проблема обеспечения надежности очень актуальна, так как отказы в работе изделия приводят к нарушению ритмичности производства, к экономическим потерям.

Надежность изделия определяется правильностью построения производственного процесса сборки, унификацией и нормализацией его элементов и зависит от надежности всех элементов технологической системы: средств технического оснащения (оборудования, приспособления, инструмента); технологических процессов, предметов производства (исходных элементов, материалов); исполнителей (человека-оператора), обеспечивающих осуществление одновременно нескольких процессов, одной или нескольких операций.

Надежность технологического процесса – это такое свойство, которое обеспечивает изготовление продукции при заданных условиях производства в течение установленного времени с требуемыми показателями качества и ритмом выпуска.

Надежность изделия в целом во многом зависит от технологического процесса сборки функциональных узлов, являющихся частью технологической системы, поэтому важным этапом изготовления конструкции радиоприемника в целом является повышение надежности при сборке платы приемника ПК.200108.413.27.09.00.

Технологическими путями повышения надежности при сборке платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 является:

- внедрение прогрессивных типовых и групповых технологических процессов;

- механизация и автоматизация работ при сборке и контроле;

- внедрение операций входного контроля покупных комплектующих изделий и материалов;

- применение предварительной тренировки элементов;

- периодическая проверка в соответствии с установленным графиком надежности оборудования, приспособлений, инструмента;

- постоянный анализ отказов, возникающих в ходе технологического процесса и в ходе эксплуатации.

Контролируя технологическую точность изготовления платы приемника на каждой операции, необходимо стремиться к тому, чтобы параметры качества оставались стабильными в условиях серийного и массового производства. Поэтому технологический процесс сборки должен быть точным и надежным.

3. ВЫБОР СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ И МЕХАНИЗАЦИИ

3.1 Обоснование выбора приспособления

При разработке технологического процесса платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 применяем приспособление для обрезки выводов микросхем. Это приспособление обеспечивает обрезку выводов штыревых микросхем на определенной высоте, качество и требуемую производительность. Оно просто в обслуживании, эксплуатации и ремонте, не требует высокой квалификации и специальной подготовки обслуживающего персонала. Приспособление малогабаритное, крепится непосредственно на рабочем месте, не энергоемкое, отвечает требованиям безопасности.

3.2 Описание конструкции приспособления

Машинка ПК.200108.413.27.09.000 предназначена для обрезки выводов интегральных микросхем.

Машинка для обрезки выводов микросхем имеет следующие технические характеристики:

- тип машинки: настольная, ручная;

- тип обрабатываемых интегральных микросхем: со штыревыми выводами;

- загрузка и съем: вручную;

- габариты: (150 × 70 × 90) мм;

- масса: 2,2 кг.

Машинка для обрезки выводов микросхем представляет собой конструкцию настольного типа, состоящую из корпуса, закрепленного с помощью винта (поз. 14) и пяты (поз. 19), эксцентрика (поз. 10), который перемещает рабочий орган – нож (поз. 8).

3.3 Описание работы приспособления

Машинка для обрезки выводов микросхем ПК.200108.413.27.09.000 работает следующим образом: микросхему устанавливают в пазы направляющей (поз. 6) на планку (поз.12) до упора. Ручку (поз. 1) поворачивают вниз, при этом эксцентрик (поз.10) перемещает нож (поз. 8). Так происходит обрезка выводов интегрированных микросхем. Высоту обрезки регулируют планкой. Обрезанные излишки выводов микросхем падают в пенал. Цикл повторяется.

4 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА

4.1 Проектирование участка сборки

4.1.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

1 Календарный фонд времени

F_к. = 365 дн.

Исключаются:

- выходные дни – 104 дн.

- праздничные дни – 12 дн.

2 Номинальный фонд времени F_к.: 365 – 116 = 249 дн.

3 Эффективный фонд времени работы оборудования

F_{эф. об.} = F_н. - F_пер. (4.1)

где:

F_пер. – перерыв на ремонт оборудования

F эф.об. = 249 – = 3785

4.1.2.Расчёт необходимого количества рабочих мест и их нагрузки по операциям.

Найдём расчётное количество рабочих мест, по формуле:

С _р. = А * t (4.2)

где:

t – время на операцию (мин.)

А – коэффициент, определяется по формуле:

= 118000:3785:1,1= 28,34

где:

N – годовая программа выпуска

К _н. – коэффициент выполнения рабочим норм выработки, К_н. = 1,1

По проекту:

С _р.1 = А * t₁ = 28,34 · 0,138 = 5,19 С _р.2 = А * t₂ = 28,34 · 0,105 = 2,98

С _р.3 = А * t₃ = 28,34 · 0,175 = 4,96

С _{р.4 =} А * t₄ =28,34 · 0,121 = 3,43

С _{р.5 =} А * t₅ = 28,34 · 0,306 = 8,67

С _{р.6 =} А * t₆ = 28,34 · 0,17 = 4,82 С _{р.7 =} А * t₇ = 28,34 · 0,217 = 6,15

С _{р.8 =} А * t₈ = 28,34 · 0,38 = 10,77

С _{р.9 =} А * t₉ = 28,34 · 0,24 = 6,8

С _пр.1 = 6

С _пр.2 = 3

С _пр.3 = 5

С _пр.4 = 4

С _пр.5 = 9

С _пр.6 = 5

С _пр.7 = 7

С _пр.8 = 11

С _пр.9 = 7

Σ С _р. = 53,77 Σ С _пр. = 57

С _пр. – принятое количество рабочих мест

Рассчитаем коэффициент загрузки рабочих мест по операциям и средний коэффициент загрузки рабочих мест по данным проекта:

_(4.3)

К _з.1 = ·100 = 86,5 = 87 %

К _з.2 = ·100 = 99,3 = 99 %

К _з.3 = ·100 = 99,2 = 99 %

К _з.4 = ·100 = 85,75 = 86 %

К _з.5 = ·100 = 96,3 = 96 %

К _з.6 = ·100 = 96,4 = 96 %

К _з.7 = ·100 = 87,86 = 88 %

К _з.8 = ·100 = 97,9 = 98 %

К _з.9 = ·100 = 97,14 = 97 %

где:

Σ С _р. – суммарная численность расчётных рабочих мест

Σ С _пр. – суммарная численность принятых рабочих мест

К _з. = ·100 = 94,3 = 94 %

По заводу:

С _р.1 = А * t₁ = 28,34· 0,262 = 7,43 С _пр.1 = 8

С _р.2 = А * t₂ = 28,34· 0,105 = 2,98 С _пр.2 = 3

С _р.3 = А * t₃ = 28,34· 0,175 = 4,96 С _пр.3 = 5

С _р.4 = А * t₄ = 28,34· 0,173 = 4,9 С _пр.4 = 5

С _р.5 = А * t₅ = 28,34· 0,438 = 12,41 С _пр.5 = 13

С _р.6 = А * t₆ = 28,34· 0,17 = 4,82 С _пр.6 = 5

С _р.7 = А * t₇ = 28,34· 0,311 = 8,81 С _пр.7 = 9

С _р.8 = А * t₈ = 28,34· 0,38 = 10,77 С _пр.8 = 11

С _р.9 = А * t₉ = 28,34 ·0,24 = 6,8 С _пр.9 = 7

Σ С _р. = 63,88 Σ С _пр. = 66

К _з.1 = ·100 = 92,88 = 93 %

К _з.2 = ·100 = 99,3 = 99 %

К _з.3 = ·100 = 99,2 = 99 %

К _з.4 = ·100 = 98 %

К _з.5= ·100 = 95,46 = 96 %

К _з.6 = ·100 = 96,4 = 96 %

К _з.7 = ·100 = 97,9 = 98 %

К _з.8 = ·100 = 97,9 = 98 %

К _з.9 = ·100 = 97,14 = 97 %

К _з. = ·100 = 94,3 = 94

4.1.3.Расчёт необходимого количества основных рабочих и их среднего тарифного разряда.

Найдём явочное количество основных рабочих по формуле:

n _яв. = А * t (4.4)

где:

t – время на операцию (мин.)

А – определяется по формуле:

где:

N – годовая программа выпуска (шт.)

F _н. – номинальный фонд времени (ч.)

К _н. – коэффициент выполнения рабочим норм выработки

А = 118000:1963:1,1 = 54,65

По проекту:

n _яв.1 = А * t₁ = 54,65· 0,183 = 10

n _яв.2 = А * t₂ = 54,65· 0,105 = 5,73

n _яв.3 = А * t₃ = 54,65· 0,175 = 9,56

n _яв.4 = А * t₄ = 54,65· 0,121 = 6,61

n _яв.5 = А * t₅ = 54,65· 0,306 = 6,72

n _яв.6 = А * t₆ = 54,65· 0,17 = 9,29

n _яв.7 = А * t₇ = 54,65· 0,217 = 11,86

n _яв.8 = А * t₈ = 54,65· 0,38 = 20,77

n _яв.9 = А * t₉ = 54,65· 0,24 = 13,12

Найдём списочное количество основных рабочих по формуле:

n _сп. = n _яв.* К _пересч. (4.5)

где:

К _{пересч.} – коэффициент персчёта

К _{пересч.} = 1,1

n _сп.1 = n _яв.1 * 1,1 = 10 · 1,1 = 11

n _сп.2 = n _яв.2 * 1,1 = 5,73 · 1,1 = 63,03 63

n _сп.3 = n _яв.3 * 1,1 = 9,56 · 1,1 = 10,5 11

n _сп.4 = n _яв.4 * 1,1 = 6,61 · 1,1 = 7,27 7

n _сп.5 = n _яв.5 * 1,1 = 6,72 · 1,1 = 7,4 8

n _сп.6 = n _яв.6 * 1,1 = 9,29 · 1,1 = 10,2 10

n _сп.7 = n _яв.7 * 1,1 = 11,86 · 1,1 = 13,04 13

n _сп.8 = n _яв.8 * 1,1 = 20,77 · 1,1 = 22,85 23

n _сп.9 = n _яв.9 * 1,1 = 13,12 · 1,1 = 14,4 15

n _сп.1 = 3 (разряд) n _сп.6 = 4 (разряд)

n _сп.2 = 2 (разряд) n _сп.7 = 3 (разряд)

n _сп.3 = 4 (разряд) n _сп.8 = 5 (разряд)

n _сп.4 = 3 (разряд) n _сп.9 = 4 (разряд)

n _сп.5 = 4 (разряд)

______________

Σ n _{осн. р.} = 161

Σ n _{осн. р.} – суммарная численность рабочих

Определим средний тарифный разряд по формуле:

_(4.6)

где:

С₁, С₂, … , Сn – соответственно 1, 2, … , n разряды

n _сп. – численность основных рабочих соответствующего разряда

Σ n _сп. – суммарная численность рабочих.

Сср. = = 3,17

Таблица 4.1

Разряд	2	3	4	5
Количество рабочих	63	31	44	23

По заводу:

n _яв.1 = А * t₁ = 54,65· 0,262 = 14,32

n _яв.2 = А * t₂ = 54,65· 0,105 = 5,74

n _яв.3 = А * t₃ = 54,65· 0,175 = 9,56

n _яв.4 = А * t₄ = 54,65· 0,173 = 9,46

n _яв.5 = А * t₅ = 54,65· 0,438 = 23,94

n _яв.6 = А * t₆ = 54,65· 0,17 = 9,29

n _яв.7 = А * t₇ = 54,65· 0,311 = 17

n _яв.8 = А * t₈ = 54,65· 0,38 = 20,77

n _яв.9 = А * t₉ = 54,65· 0,24 = 13,12

n _сп.1 = n _яв.1 * 1,1 = 14,32 · 1,1 = 15,75 16

n _сп.2 = n _яв.2 * 1,1 = 5,74 · 1,1 = 6,3 6

n _сп.3 = n _яв.3 * 1,1 = 9,56 · 1,1 = 10,5 11

n _сп.4 = n _яв.4 * 1,1 = 9,46 · 1,1 = 10,4 11

n _сп.5 = n _яв.5 * 1,1 = 23,94 · 1,1 = 26,3 26

n _сп.6 = n _яв.6 * 1,1 = 9,29 · 1,1 = 10,2 10

n _сп.7 = n _яв.7 * 1,1 = 17 · 1,1 = 18,7 19

n _сп.8 = n _яв.8 * 1,1 = 20,77 · 1,1 = 22,8 23

n _сп.9 = n _яв.9 * 1,1 = 13,12 · 1,1 = 14,4 15

n _сп.1 = 3 (разряд) n _сп.6 = 4 (разряд)

n _сп.2 = 2 (разряд) n _сп.7 = 3 (разряд)

n _сп.3 = 4 (разряд) n _сп.8 = 5 (разряд)

n _сп.4 = 3 (разряд) n _сп.9 = 4 (разряд)

n _сп.5 = 4 (разряд)

_______________________

Σ n _{осн. р.} = 137

Сср. = = 3,74

Таблица 4.2

Разряд	2	3	4	5
Количество рабочих	6	46	62	23

4.1.4. Расчет необходимого количества вспомогательных рабочих

Общая численность вспомогательных рабочих

n _вс.р. = n _эл. + n _контр. (4.7)

Определим численность ИТР

_(4.8)

Н _о = 40 рабочих

_(4.9)

Н _о = 25 рабочих

Общая численность ИТР

n _ИТР = n _{технолога} + n _{мастера} (4.10)

По проекту:

n _эл. = 57:20= 2,85Принимаем 3 человека

n _контр. = 161:18= 8,94Принимаем 9 человек

n _{мастера} = 161:25= 6,44Принимаем 6 человек

n _{технолога} = 161:40= 4,025Принимаем 4 человека

n _ИТР = 4 + 5 = 9 чел.

По заводу:

n _эл. = 66:20 = 3,3Принимаем 3 человека

n _контр. = 137:18 = 7,61Принимаем 8 человек

n _{мастера} = 137:25= 5,48Принимаем 6 человек

n _{технолога} = 137:40= 3,43Принимаем 4 человека

n _ИТР = 4 + 6 = 10 чел.

Таблица 4.3 – Сводная ведомость работающих на участке

Категория работающих	Количество рабочих (чел.)
	По проекту	По заводу
1 Основные рабочие	161 12 9	137 11 10
2 Вспомогательные рабочие
3 ИТР
Всего:	182	158

4.1.5 Расчёт производственных площадей.

Найдём общую площадь занимаемого оборудования:

S _общ. = S + S _прох. (4.11)

S = S₁ + S₂ + S₃ (4.12)

где:

S₁ – площадь, занимаемая оборудованием

S₁ = S _уд. * С _пр. (4.13)

S _уд. = 4 м²

S₂ – площадь, необходимая для хранения обрабатываемых деталей

S₂ = 0,6 * С _пр.

S₃ – площадь, необходимая для хранения заготовок и готовых деталей

S₃ = 0,8 * С _пр.

S _прох. – площадь проходов

S _прох. = 0,15 * S

С _пр. – суммарная численность рабочих мест

Попроекту:

S₁ = 4 · 57 = 228

S₂ = 0,6 · 57 = 34,2

S₃ = 0,8 · 57 = 45,6

S _прох. = 0,15 · 307,8 = 46,17

S = 228 + 34,2 + 45,6 = 307,8

S _общ. = 307,8 + 46,17 = 354

По заводу:

S₁ = 4 · 66 = 246 S _прох. = 0,15 · 356,4 = 53,46

S₂ = 0,6 · 66 = 39,6 S = 264 + 39,6 + 52,8 = 356,4

S₃ = 0,8 · 66 = 52,8 S _об = 53,46 + 356,4 = 410

4.1.4.Расчёт стоимости производственного оборудования.

Найдём первоначальную стоимость производственного оборудования по формуле:

П _с.об. = Ц * ΣС _пр. + Ц _УВП. + Ц _МФЗП (4.14)

где:

Ц – цена стола СМ – 3 (15000 руб.)

Σ С _пр. - суммарная численность рабочих мест

Ц _УВП. - цена установки пайки волной припоя (60000 руб.)

Ц _МФЗП - приспособление для формовки (10000 руб.)

По проекту:

П _с.об. = 15000 * 57 + 60000 + 10000 = 925000 руб.

По заводу:

П _с.об. = 15000 * 66 + 60000 + 10000 = 1060000 руб.

4.2 Организация рабочего места на одной операции

Рассмотрим организацию рабочего места на примере сборки платы приемника ПК.200108.413.27.09.00.

Сборка платы приемника осуществляется на сборочном столе СМ-3. Рабочий стол должен быть жесткой конструкции, позволяющий производить его удобную протирку и уборку. Конструкция стола должна максимально исключить возможность скопления пыли и загрязнения. Стол должен стоять на полу устойчиво. Стол снабжен выдвижным ящиком, который разделен перегородками на отдельные ячейки. Ячейки используются для хранения инструмента, небольших приспособлений и запаса собираемых деталей.

Рабочий стул должен быть легкой жесткой конструкции с сидением и спинкой из материалов, не выделяющих пыль.

Каждое рабочее место перед началом работы должно быть укомплектовано соответствующим набором деталей, узлов, приборов, инструмента, оснастки и технологической документации, предусмотренными технологическим процессом на данную работу.

На рабочем месте должно быть чисто и не должно присутствовать посторонних предметов, не соответствующих при выполнении заданной операции технологическому процессу.

Для освещения рабочего места сборки используют лампы дневного света. К рабочему столу прикреплен электрощиток, присоединенный к цеховой осветительной сети постоянного тока с напряжением 27 В, к источнику трехфазного переменного тока напряжением 36 В и частотой 400 Гц.

Шнуры всех электроприборов должны быть заключены в хлорвиниловые трубки или другие оболочки, удобные для протирания.

Состояние рабочих мест и соблюдение требований, предъявляемых к ним, должно систематически контролироваться старшим мастером участка.

При получении задания сборщик обязан ознакомиться со сборочными чертежами, технологическим процессом сборки и с производственной инструкцией: нужно подумать, как лучше расположить на рабочем месте инструменты, приспособления, детали и вспомогательные материалы, чтобы наиболее рационально использовать рабочее время и тем самым обеспечить высокую производительность труда.

4.3 Охрана труда. Противопожарные мероприятия

Охрана труда представляет собой систему организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных и производственных факторов.

Опасным производственным фактором называется фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях, приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда – свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.

Для обеспечения условий безопасности труда, а также соблюдения правил противопожарной техники в сборочных цехах при изготовлении платы приемника ПК.200108.413.27.09.00 необходимо предусмотреть следующие мероприятия:

- в цехе должна поддерживаться чистота;

- на рабочем месте сборщика не должно быть посторонних предметов;

- количество легковоспламеняющейся жидкости на рабочем месте должно быть минимальным, не превышающем суточной нормы;

- рабочие места пайки должны оборудоваться местной вытяжкой, вентиляцией;

- бензин, спирт и другие химикаты на рабочем месте должны находиться в закрытых сосудах и на расстоянии не менее 0,5 м от паяльника, обжигалки, электрических розеток;

- расходуемый припой, канифоль должны помещаться в кюветах, исключающих загрязнение рабочих поверхностей свинцом;

- местное освещение рабочих мест должно быть с напряжением не выше 36 В;

- рабочие места должны быть снабжены подставками для паяльников;

- все оборудование должно быть заземлено;

- промывка деталей на рабочем месте легковоспламеняющимися жидкостями – запрещается;

- все подвижные части оборудования и открытые токоведущие части электропитания должны иметь ограждения;

- электроинструмент можно применять только после проверки на электробезопасность и исправность;

- рабочий персонал должен приступать к работе после проведения инструктажа по технической безопасности и охране труда;

- к работе, связанной с пайкой свинцово-оловянными припоями допускаются лица не моложе 18 лет.

Все рассмотренные выше мероприятия направлены на обеспечение наиболее благоприятных условий труда, содействуя повышению производительности, предотвращая бесполезную затрату сил.

4.4 Гигиена сборочного участка

Технологической гигиеной называется система мероприятий, обеспечивающая условия высокой частоты и заданных параметров производственного микроклимата. Соблюдение правил технологической гигиены необходимо при сборке платы приемника ПК.200108.413.27.09.00.

Технологическая гигиена предусматривает разработку технологического процесса из таких операций и приемов работ, которые исключают или уменьшают возможность загрязнения изделий и их элементов; применение чистых и сверхчистых жидкостей и газов, используемых для выполнения технологических операций; создания технологического микроклимата в цехах и на отдельных рабочих местах.

Технологический микроклимат характеризуют: степенью очистки воздушной среды от механически-взвешенных частиц или пылинок, точностью поддержания требуемой температуры, влажности и давления воздуха, а также видом и степенью его подвижности. Требования к технологическому микроклимату зависят от вида и точности собираемых приборов. Степень чистоты воздуха определяется допустимым количеством и небольшими размерами частиц, пылинок в единице объема.

Способы и средства создания технологического микроклимата охватывают целый ряд взаимосвязанных организационно-технических мероприятий, к которым относятся:

- изоляция помещений от частиц наружного воздуха (в ряде случаев для этой цели здания строятся глухими, без окон, с искусственным освещением и кондиционерами, обеспечивающими смену воздуха в цехе от 60 до 120 раз в один час, так как в «чистых» помещениях имеется избыток давления, что также предохраняет их от проникновения частиц пыли из окружающей среды);

- уменьшение пылеобразования в помещении (с этой целью техническая документация оформляется на неворсистом специальном материале, рабочие имеют одежду из «непылящих тканей»);

- регулярный контроль воздушной среды производственного микроклимата.

5 ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

5.1 Расчет технологической себестоимости

5.1.1 Расчёт стоимости основных материалов

Таблица 5.1 – Ведомость количества и стоимости основных материалов

Наименование материалов	Ед. изм.	Программа выпуска (шт.)	Норма расхода материалов		Цена материла (руб.)	Стоимость материала на программу (руб.)	Транспортные расходы		Стоимость материалов с учётом ТЗР (руб.)
			На ед.	На программу			%	Сумма (руб.)
Плата	шт	118000	1	118000	150	17700000	10	1770000	19470000
Контакт	шт	118000	1	118000	0,3	35400	10	3540	38940
Перемычка	шт	118000	1	118000	3,25	383500	10	38350	421850
Перемычка	шт	118000	1	118000	3,25	383500	10	38350	421850
Катушка	шт	118000	1	118000	5,5	649000	10	64900	713900
Катушка	шт	118000	1	118000	5,5	649000	10	64900	713900
Катушка	шт	118000	1	118000	5,5	649000	10	64900	713900
Катушка	шт	118000	1	118000	5,5	649000	10	64900	713900
Катушка	шт	118000	1	118000	5,5	549000	10	64900	713900
Катушка	шт	118000	1	118000	5,5	649000	10	64900	713900
Втулка	шт	118000	2	236000	1,5	354000	10	35400	389400
Подкладка	шт	118000	2	236000	2	472000	10	47200	519200
Кронштейн	шт	118000	1	118000	3	354000	10	35400	389400
Теплоотвод	шт	118000	1	118000	2,5	295000	10	29500	324500
Контакт	шт	118000	4	472000	3,5	1652000	10	165200	1817200
Винт	шт	118000	2	236000	5	118000	10	118000	1298000
Шуруп	шт	118000	2	236000	4,5	1062000	10	106200	1168200
Всего:	30541940

_(4.14)

М^,_осн. – стоимость основных материалов на одно изделие

М _осн. – стоимость основных материалов на программу

N – годовая программа выпуска

М^,_осн. = 30541940:118000 =258 руб.

5.1.2 Расчёт стоимости покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий

Таблица 5.2 – Ведомость количества и стоимости комплектующих изделий

Наименование материалов	Ед. изм.	Программа выпуска (шт.)	Норма расхода материалов		Цена материла (руб.)	Стоимость материала на программу (руб.)	Транспортные расходы		Стоимость материалов с учётом ТЗР (руб.)
			На ед.	На программу			%	Сумма (руб.)
Конденсаторы
КТ4-23-5/20	шт	118000	1	118000	9	1062000	10	106200	1168200
КТ10-7В	шт	118000	10	1180000	0,7	82600	10	8260	90860
К10-73-М47	шт	118000	5	590000	0,6	354000	10	35400	389400
К10-73-Н90	шт	118000	3	354000	0,8	283200	10	28320	311520
К50-35-100В	шт	118000	2	236000	0,45	106200	10	10620	116820
К50-35-25В	шт	118000	1	118000	0,5	59000	10	5900	64900
К50-35-16В	шт	118000	2	236000	0,75	177000	10	17700	194700
К50-35-100	шт	118000	1	118000	0,55	64900	10	6490	71390
К50-35-470	шт	118000	1	118000	1,2	141600	10	14160	155760
К50-35-2200	шт	118000	1	118000	3,6	424800	10	42480	467280
Микросхемы
К174УН9	шт	118000	1	118000	6	708000	10	70800	778800
КРН57	шт	118000	1	118000	2,5	295000	10	29500	324500
ТА2003Р	шт	118000	1	118000	18	2124000	10	212400	2336400
Варикап	шт	118000	2	236000	33	7788000	10	778800	8566800
Диод	шт	118000	5	590000	0,7	413000	10	41300	454300
Диод	шт	118000	3	354000	1,7	601800	10	60180	661980
Транзистор	шт	118000	1	118000	2	236000	10	23600	259600
Резистор С1-4	шт	118000	19	2242000	0,4	896800	10	89680	986480
С2-33Н	шт	118000	3	354000	0,8	283200	10	28320	311520
СП3-4аМ	шт	118000	1	118000	5	590000	10	59000	649000
Переключатель	шт	118000	2	236000	3,5	826000	10	82600	908600
Вставка	шт	118000	1	118000	1,5	177000	10	17700	194700
Фильтр	шт	118000	1	118000	5	590000	10	59000	649000
Фильтр	шт	118000	1	118000	6	708000	10	70800	778800
Всего:	20891310

_(4.15)

где:

м^,_к. – стоимость основных материалов на одно изделие

М _к. – стоимость основных материалов на программу

N – годовая программа выпуска

м^,_к. = 20891310:118000 = 177,05 руб.

5.1.3 Расчёт общего фонда заработной платы и среднемесячной заработной платы основных рабочих

Общий фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗ = З _осн. + З _доп. (4.16)

где:

З _осн. – тарифный фонд заработной платы, определяется по формуле:

З _осн. = З _т. + З _пр.д. (4.17)

где:

З _т. – тарифный фонд заработной платы, определяется по формуле:

З _т. = Р _{сд. сум.} * N (4.18)

где:

N – годовая программа выпуска (шт.)

Р _{сд. сум.} = Р _{сд. 1} + Р _{сд. 2} + Р _{сд .3} + … + Р _сд. n(4.19)

где:

Р _{сд. 1} … Р _сд. n– сдельные расценки с 1-ой по n-ую операцию

Р _сд. = Ст _ч. * t (4.20)

где:

Ст _ч. – часовая тарифная ставка (руб.)

t – время на операцию (мин.)

З _пр.д. – фонд премий и доплат, определяется по формуле:

_(4.21)

З _доп. – дополнительный фонд заработной платы

_(4.22)

Среднемесячная заработная плата основных рабочих определяется по формуле:

_(4.23)

_(4.24)

_(4.25)

З _с.н. – отчисления на социальные нужды

_(4.26)

_(4.27)

По проекту:

Р _{сд. 1} = 0,183· 57,26 = 10,5 руб. Р _{сд. 6} = 0,17· 65 = 11 руб.

Р _{сд. 2} = 0,105· 44,2 = 4,6 руб. Р _{сд. 7} = 0,217· 57,26 = 12,4 руб.

Р _{сд. 3} = 0,175· 65 = 11,4 руб. Р _{сд. 8} = 0,38· 73,38 = 27,88 руб.

Р _{сд. 4} = 0,121· 57,26 = 6,9 руб. Р _{сд. 9} = 0,24· 65 = 15,6 руб.

Р _{сд. 5} = 0,306· 65 = 19,9 руб.

Р _{сд. сум.} = 10,5 + 4,6 + 11,4 + 6,9 + 19,9 + 11 + 12,4 + 27,88 + 15,6 = 120,2 руб.

З _т = 120,2·118000 = 14183600 руб.

З _пр.д. = 50·14183600:100 = 7091800 руб.

З _осн. = 7091800 + 14183600 = 21275400 руб.

з^,_осн. = 21275400:118000 = 180,3 руб.

З _доп. = 10·21275400:100 = 2127540 руб.

ОФЗ = 21275400 + 2127540 = 23402940 руб.

З _ср.мес. = 23402940:12:161 = 12113,3 руб.

З _с.н. = 26·(21275400 + 2127540):100 = 6084764,4 руб.

з^,_с.н. = 6084764,4:118000 = 51,6

з^,_доп. = 2127540:118000 = 18,03 руб.

По заводу:

Р _{сд. 1} = 0,262· 57,26 = 15 руб. Р _{сд. 6} = 0,17· 65 = 11 руб.

Р _{сд. 2} = 0,105· 44,2 = 4,6 руб. Р _{сд. 7} = 0,311· 57,26 = 17,8 руб.

Р _{сд. 3} = 0,175· 65 = 11,4 руб. Р _{сд. 8} = 0,38· 73,38 = 27,9 руб.

Р _{сд. 4} = 0,173· 57,26 = 9,9 руб. Р _{сд. 9} = 0,24· 65 = 15,6 руб.

Р _{сд. 5} = 0,438· 65 = 28,5 руб.

Р _{сд. сум.} = 15 + 4,6 + 11,4 + 9,9 + 28,5 + 11 + 17,8 + 27,9 + 15,6 = 141,7

З _т = 141,7·118000 = 16720600 руб.

З _пр.д. = 50·16720600:100 = 8360300 руб.

З _осн. = 16720600 + 8360300 = 25080900 руб.

з^,_осн. = 25080900:118000 = 212,55 руб.

З _доп. = 10·25080900:100 = 2508090 руб.

з^,_доп. = 2508090:118000 = 21,3 руб.

ОФЗ = 25080900 + 2508090 = 27588990 руб.

З _ср.мес. = 27588990:12:137 = 16781,6 руб.

З _с.н. = 26·(25080900 + 2508090):100 = 7173137,4руб.

з^,_с.н. = 7173137,4:118000 = 60,8 руб.

5.1.4 Расчёт расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Расчёт амортизации производственного оборудования.

_(4.28)

где:

П _{с. об.} – полная первоначальная стоимость производственного оборудования (руб.)

Н _а. – норма амортизации (14,1%)

Расчёт амортизации ценных приспособлений и оснастки.

_(4.29)

где:

П _{с. осн.} – полная стоимость ценных приспособлений и оснастки

_(4.30)

Н _а. – норма амортизации ценных приспособлений и оснастки (17,2%)

Расчёт амортизации транспортных средств.

_(4.31)

где:

П _{с. тр.} – полная первоначальная стоимость подъёмно-транспортных механизмов

_(4.32)

Н _а. – норма амортизации транспортных средств и подъёмно-транспортных механизмов (20%)

Расчёт расходов на ремонт производственного оборудования.

_(4.33)

где:

Н _р. – норма затрат на ремонт производственного оборудования (5%)

Расчёт расходов на ремонт ценных приспособлений и оснастки.

_(4.34)

где:

Н _р. – норма затрат на ремонт ценных приспособлений и оснастки (15%)

Расчёт расходов на ремонт транспортных средств.

_(4.35)

где:

Н _р. – норма затрат на ремонт транспортных средств (8%)

Расчёт затрат на вспомогательные материалы.

Эти затраты принимаются в среднем 1000 рублей на одно рабочее место в год.

М_в. = 1000 * Σ С _пр. (4.36)

где:

Σ С _пр. – принятое количество рабочих мест

По проекту:

А п.об. = 925000 ∙ 14,1 /100 = 130425 Р ем. = 925000 ∙ 5/100 = 46250

А г.об. = 115625 ∙17,2/100 = 19887,5 Рем. = 115625 ∙ 15/100 = 17343,75

П с.осн. = 12,5∙925000/100 = 115625 Рем. = 18500 ∙ 8/100 = 1480

А г.тр. = 18500 ∙ 20/100 = 3700 Мв. = 1000 · 57 = 57000

П с.тр. = 2 ∙ 925000/100 = 18500

По заводу:

А п.об. = 1060000 ∙ 14,1/100 = 149460 Р ем. = 1060000 ∙ 5/100 = 53000

А г.об = 132500 ∙ 17,2/100 = 22790 Р ем. =132500 ∙ 15/100 = 19875

П с.осн. = 12,5 ∙ 1060000/100 = 132500 Р ем. = 21200 ∙ 8/100 = 1696

А г.тр. = 21200 ∙ 20/100 = 4240 М в. = 1000 66 = 66000

П с.тр. = 2 ∙ 1060000/100 = 21200

Расчёт зарплаты вспомогательных рабочих.

Таблица 5.3 – Расчёт зарплаты вспомогательных рабочих (электриков)

Профессия рабочего	Разряд	Ст ч. (руб.)	F эф.р. (час)	Количество рабо-чих	З т. (руб.)	Фонд премий, доплат		З осн. (руб.)	Дополнительная зарплата
						%	Сумма		%	Сумма
Электрик	4	65	1963	3	382785	50	191392	574177	10	57417,7
Всего										631594,7

Расчёт отчислений на социальное нужды вспомогательных рабочих.

_(4.37)

Затраты на технологическую электроэнергию.

Э _{л. техн.} = Ц * N _техн. * F _{эф. об}. (4.38)

где:

Ц – цена одного кВт/часа электроэнергии

N _техн. – мощность всех паяльников (кВт)

N _техн. = N _п. * Σ С _пр. (4.39)

где:

N _п. – мощность одного паяльника (0,04 кВт)

Σ С _пр. – принятое количество рабочих мест

По проекту и заводу:

З с.н. = 26·631594,7:100 = 164214,6 руб.

По проекту:

N = 0,04· 57 = 2,28

Эл.техн. = 2,5· 2,28· 3785 = 21574,5

По заводу:

N = 0,04· 66 = 2,64

Эл.техн. = 2,5·2,64·3785 = 24981

Расчёт затрат на двигательную энергию.

_(4.40)

где:

Ц – цена (тариф) одного кВт/часа электроэнергии

N _дв. – суммарная мощность всех электродвигателей производственного оборудования (кВт)

F _{эф. об.} – эффективный фонд времени работы оборудования

К _{з. ср.} – средний коэффициент загрузки оборудования

К _м. – средний коэффициент машинного времени; он рассчитывается как отношение Σ t _маш./ Σ t _шт., или Σ t _маш./ Σ t _шт. * К, в зависимости от типа производства или примерно 0,5 ÷ 0,8, в зависимости от степени механизации и автоматизации технологического процесса

КПД – коэффициент полезного действия оборудования (0,8 ÷ 0,9)

К _с. – коэффициент, учитывающий потери в сетях (0,96 ÷ 0,98)

По проекту:

Э дв. = 2,5 ∙ 2 ∙3785 ∙ 0,6/0,9 ∙ 0,97 = 1222646

По заводу:

Э дв.= 2,5 ∙2 ∙3785 ∙97 ∙0,6/0,9 ∙ 0,97 = 1261666,6

Расчёт прочих расходов, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования.

_(4.41)

По проекту:По заводу:

П р.р. = 0,5 ∙ 925000/100 = 4625 П р.р. = 0,5 ∙1060000/100 = 5300

Таблица 5.4 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов	Сумма (руб.)
	По проекту	По заводу
1 Амортизация производственного оборудования	130425	149460
2 Амортизация ценных приспособлений и оснастки	19887,5	22790
3 Амортизация транспортных средств	3700	4240
4 Ремонт производственного оборудования	46250	53000
5 Ремонт ценных приспособлений и оснастки	17343,75	19875
6 Ремонт транспортных средств	1480	1694
7 Вспомогательные материалы	57000	66000
8 Основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих	631594,7	631594,7
9 Отчисления на социальные нужды вспомогательных рабочих	164214,6	164214,6
10 Затраты на электроэнергию	21574,5	24981
11 Прочие расходы	4625	5300
Итого:	1098095	1143149,3

Расчёт расходов, связанных с эксплуатацией и содержанием оборудования.

_(4.42)

где:

Р _с.э.о. – общая сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

По проекту:

Рс.э.о. = 1098095:118000 = 9,3 руб.

По заводу:

Рс.э.о. = 1143149,3:118000 = 9,7 руб.

5.1.5 Расчёт технологической себестоимости

Таблица 5.5 – Определение технологической себестоимости по вариантам технологического процесса

Статьи расходов	Затраты на одну деталь (руб.)
	По проекту	По заводу
1 Сырьё и основные материалы	258	258
2 Покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия	177,05	177,05
3 Основная зарплата основных рабочих	180,3	212,55
4 Дополнительная зарплата основных рабочих	18,03	21,3
5 Отчисления на социальные нужды основных рабочих	51,6	60,8
6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	9,3	9,7
Итого: технологическая себестоимость	694,28	739,4

5.1.6 Расчёт полной себестоимости и цены изделия

Найдём цеховую себестоимость по формуле:

С _цех. = С _техн. + Р _цех. (4.43)

где:

Р _цех. – цеховые расходы, берутся в размере 70% от основной заработной платы основных рабочих

_(4.44)

Найдём общезаводскую (производственную) себестоимость по формуле:

С _о.з. = С _цех. + Р _о.з. (4.45)

где:

Р_о.з. – общезаводские расходы, берутся в размере 100% от основной заработной платы основных рабочих

Р _о.з. = З _осн. (4.46)

Найдём полную себестоимость по формуле:

С _п. = С _о.з. + Р _в.п. (4.47)

где:

Р _в.п. – внепроизводственные расходы, берутся в размере 10% от общезаводской себестоимости

Р _в.п. = 0,1 * С _о.з. (4.48)

Определим цену изделия:

Ц = С _п. + П _и. (4.49)

где:

П _и. – прибыль изделия

_(4.50)

где:

Р – рентабельность изделия

По проекту:

Р цех = 70·180,3:100 = 126,2 руб.

С цех = 694,28 + 126,2 = 820,48 руб.

С о.з. = 820,48 + 180,3 = 1000,78 руб.

С п = 1000,78 + 100,08 = 1100,86 руб.

Р в.п. = 0,1· 1000,78 = 100,08 руб.

Ц = 1100,86 + 440,34 = 1541,2 руб.

П и = 40·1100,86:100 = 440,34 руб.

По заводу:

Р цех = 70·212,55:100 = 148,8 руб.

С цех = 739,4 + 148,8 = 888,2 руб.

С о.з. = 888,2 + 212,55 = 1100,75 руб.

С п = 1100,75 + 110,1 = 1210,85 руб.

Р в.п. = 0,1·1100,75 = 110,1 руб.

Ц = 1210,85 + 484,34 = 1695,19 руб.

П и = 40·1210,85:100 = 484,34 руб.

5.2 Оценка экономической эффективности

5.2.1 Определение показателей экономической эффективности

Условное высвобождение рабочих.

_(4.51)

где:

Т_з. и Т_пр. – трудоёмкость годового объёма продукции по заводу и по проекту (ч.)

Т _з. = t _зав. * N

Т _пр. = t _пр. * N

Влияние снижения трудоёмкости на рост производительности труда .

_(4.52)

_(4.53)

Экономия на одну деталь.

Э _дет. = С _п.з. – С _п.пр. (4.54)

Ч = (265972 – 223846)/1963 = 21,5

Тз = 2,254·118000 = 265972

Т пр = 1,897·118000 = 223846

П = = 100 ∙ 15,84/(100 – 15,84) = 18,82

Т = (265972 – 223846)/256972 · 100 = 15,84

Э и = (1210,85 – 1100,86)· 118000 = 12980000 руб.

Выработка по проекту:

= 9833 шт.

Выработка по заводу:

= 10727 шт.

Фондоотдача по проекту:

Фо = 1541,2·118000:925000 = 196,6 руб.

Фондоотдача по заводу:

Фо = 1695,19·118000:1060000 = 188,7 руб.

5.2.2 Технико-экономические показатели участка.

Таблица 9 – Технико-экономические показатели участка

Показатели	Ед.изм.	По проекту	По заводу
1 Годовой план выпуска	шт.	118000	118000
2 Численность работающих	чел.	161	137
3 Численность основных рабочих	чел.	12	11
4 Средний тарифный разряд основных рабочих	руб.	3,64	3,73
5 Среднемесячная зарплата основных рабочих	руб.	12113,3	16781,6
6 Общий фонд заработной платы основных рабочих	руб.	23402940	27588990
7 Трудоёмкость сборки одного изделия	н/ч	1,897	2,254
8 Выработка одного рабочего	шт.	9833	10727
9 Количество рабочих мест на участке	шт.	57	66
10 Средний коэффициент загрузки рабочих мест	%	94	97
11 Технологическая себестоимость	руб.	694,28	739,4
12 Полная себестоимость изделия	руб.	1100,86	1210,85
13 Цена изделия	руб.	1541,2	1695,19
14 Экономия на одну деталь	руб.	12980000	____
15 Фондоотдача	руб.	196,6	188,7
16 Площадь, занимаемая оборудованием	м2	354	410

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

Целью дипломного проекта является разработка технологического процесса сборки платы приемника ПК.200108.413.27.09.00.

В ходе выполнения дипломного проекта проанализирована схема электрическая принципиальная платы приемника ПК.200108.413.27.09.00Э3, дано описание принципа действия и конструкции функционального узла. Рассмотрены основные технологические требования, которые обеспечиваются при сборке платы.

В технологической части дипломного проекта дан краткий анализ разработанного технологического процесса сборки. Разработаны схема сборочного состава и технологическая схема сборки, устанавливающие взаимную связь между элементами сборки и позволяющие наглядно представить проект технологического процесса сборки. Произведен выбор подвижной формы сборки со свободным ритмом, а также выбор метода сборки с групповой взаимозаменяемостью по электрическим параметрам. Разработан технологический маршрут сборки, произведен выбор стандартного и специального оборудования, а также выбор вспомогательных материалов. Рассмотрены технологические режимы выполнения операций, а также технологические пути повышения надежности при сборке.

В дипломном проекте произведен расчет технологических характеристик изделия, определен комплексный показатель технологичности К = 0,56, который показал, что плата приемника – технологична. Технологичность обусловлена применением групповой механизированной пайки волной припоя, а также механизацией подготовки ЭРЭ к монтажу. А также произведен расчет расхода количества припоя.

В дипломном проекте произведен выбор средств автоматизации и механизации. Дано описание конструкции и принципа действия приспособления для обрезки выводов микросхем, а также приведено обоснование выбора.

Технологический процесс сборки платы разработан с учетом требований ЕСТД и представляет собой операционный технологический процесс.

В организационной части дипломного проекта выполнены все расчеты, необходимые для проектирования работы производственного участка. Рассмотрены вопросы организации рабочего места на одной операции, вопросы гигиены сборочного участка, разработаны мероприятия по охране труда и противопожарной технике.

В экономической части дипломного проекта дано технико-экономическое обоснование разработки, рассчитана технологическая себестоимость, которая составляет 694,28 рублей и получена годовая экономия 12980000 рублей.

Текстовые документы на сборочные чертежи приведены в приложении Б.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Александров К.К., Кузмина Е.Г., Электротехнические чертежи и схемы. – М.: Энергоатомиздат, 1990.

2. Бабаянц С.С., Семенков С.А., Основы конструирования и технологии производства электронных и электрических средств автоматизации. – М.: Высшая школа, 1977.

3. Буловский П.И., Лукичев А.Н., Технология и оборудование производства электроизмерительных приборов.-М.: Высшая школа, 1983.

4. Буловский П.И., Миронов В.М., Технология радиоэлектронного аппаратостроения.-М.: Энергия, 1971.

5. Корыстылева Е.М., Основы экономики, организации, планирования и учета народного хозяйства.-М.: Экономика, 1996.

6. Парфенов Е.М., Камышная Э.Н., Усачов В.П., Проектирование конструкций радиоэлектронной аппаратуры.- М.: Радио и связь,1989.

7. Павловский В.В., Проектирование технологических процессов изготовления РЭА.- М.: Радио и связь, 1989.

8. Сафронов Н.А., Экономика организаций. - М.: Экономист, 2004.

9. Технология и автоматизация производства радиоэлектронной аппаратуры/Под редакцией Достанко А.П., Чаброва Ш.М. - М.: Радио и связь, 1989.

10. Ханке Х., Фабиан Х., Технология производства радиоэлектронной аппаратуры. - М.: Энергия, 1980.

11. Экономика и управление в машиностроении/ под редакцией Кожевникова Н.Н.- М.: Академия, 2004.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

Код для цитирования: Скопировать