V Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2013

ВВЕДЕНИЕ

Технология переработки полимеров - это область науки и техники, изучающая процессы, предлагаемые для получения изделий из пластических масс или улучшения свойств полимеров. Изготовление изделий из пластмасс сравнительно сложный технологический процесс, базирующийся на использование физико-химических (реологических, термодинамических, теплофизических и др.) закономерностей. В зависимости от условий формования (температуры расплава, скорости течения, давления и времени охлаждения) изменяется степень кристалличности и физико-химические свойства полимеров.

Технология переработки начала развиваться как самостоятельная область науки после завершения целого ряда фундаментальных исследований по физике и механике полимеров.

В настоящее время прогресс в области науки и технике невозможен без интенсивного использования пластмасс. Поэтому их производство составляет ежегодно несколько миллионов тонн и продолжает увеличиваться. Увеличение выпуска синтетических смол и пластических масс и их внедрение практически во все отрасли народного хозяйства обусловлено высокой экономической эффективностью, высвобождением традиционных материалов, снижением трудоемкости изготовления продукции, ускорением темпов научно-технического прогресса. Трудоемкость изготовления большинства изделий из пластмасс в 2,5-4 раза ниже, чем из металлов. Применение пластмасс также способствует экономии энергетических ресурсов.

Полипропилен - синтетический термопластичный неполярный полимер, принадлежащий к классу полиолефинов. Продукт полимеризации пропилена. Химическая структура полимера придает ему высокую химическую стойкость и стойкость к термической и окислительной деструкции.

Литье под давлением - один из наиболее распространенных способов изготовления изделий из пластмасс. Это объясняется большой универсальностью способа и литьевых машин, высокой производительностью машин и высокой степенью их механизации и автоматизации.

Основная задача переработки пластмасс литьем под давлением -получение высококачественных изделий (по внешнему виду, прочностным и деформационным показателям, размерной стабильности и пр.) и при максимальной производительности.

Выполнение этих требований определяется свойствами пластмасс, условиями переработки, конструктивными и технологическими возможностями литьевых машин.

В данном курсовом проекте необходимо разработать производство по изготовлению детали из полипропилена. При проектировании данного производства литьевых изделий необходимо решать вопросы выбора основного оборудования и смоделировать процесс с помощью программы Autodesk Moldflow Insight.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1. Выбор материала

Проектируемое производство основано на изготовлении методом литья под давлением деталей, применяемых в автомобильной промышленности, а именно крышка цилиндра.

По статистическим исследованиям автомобилестроение занимает ведущее место после разработок военно-промышленного комплекса и производства оргтехники, в сфере которого внедряются самые современные инновационные разработки. Для многих стран эта область промышленности является важнейшей бюджетной отраслью. Естественно, в силу экономических требований в автомобилестроении широко предпринимаются попытки совмещения высокой технологичности используемых материалов и оборудования со снижением стоимости их производства. Одним из таких продуктов, эффективно позволившим совместить в себе простоту изготовления, высокие эксплуатационные характеристики и низкую себестоимость является пластмасса.

Главное преимущество пластмасс по сравнению с металлами заключается в том, что их свойства легче регулировать и поэтому пластмассы быстрее и лучше можно приспособить к требованиям практики. К преимуществам пластмасс относятся также низкая плотность, отсутствие у большинства из них запаха и вкуса, высокая коррозионная стойкость по отношению к атмосферным воздействиям, к кислотам и щелочам, бензину и агрессивным различным продуктам химии, пластики обладают отличными электро- и теплоизоляционными свойствами. Кроме того, изделиям из пластмассы легко можно придать любую форму самыми разнообразными способами. Их можно отливать и прессовать, прокатывать и протягивать, выдувать и вспенивать, прясть, сваривать и склеивать. Пластмассы хорошо поддаются механической обработке — их можно строгать, фрезеровать, обтачивать и сверлить. Самый распространенный в автомобилестроения тип пластика – полипропилен.

Полипропилен – синтетический термопластичный неполярный полимер, принадлежащий к классу полиолефинов. Продукт полимеризации пропилена. Твердое вещество белого цвета.

Полипропилен получают в промышленности путем полимеризации пропилена при помощи катализаторов Циглера-Натта или металлоценовыми катализаторами.

Полипропилен обладает высокой стойкостью к кислотам, щелочам, растворам солей и другим неорганическим агрессивным средам. При комнатной температуре не растворяется в органических жидкостях, при повышенных температурах набухает и растворяется в некоторых растворителях, например, в бензоле, четыреххлористом углероде, эфире.

Полипропилен имеет низкое влагопоглощение. Характеризуется хорошими электроизоляционными свойствами в широком диапазоне температур.

Полипропилен выпускается в виде окрашенных и неокрашенных гранул. Для окрашивания используют пигменты либо органические красители. Полипропилен имеет хорошие механические свойства. Возможность получения широкой гаммы модифицированных материалов на основе полипропилена от смесевых термоэластопластов до высокомодульных высокопрочных пластиков, экологическая чистота продуктов, технологичность их переработки и утилизации способствуют тому, что полипропилен в последнее время вытесняет с мирового рынка пластмасс поливинилхлорид, АБС-пластики, ударопрочный полистирол.

Из всего выше сказанного следует, что полипропилен обладает массой преимуществ, по сравнению с другими материалами, в связи с чем и будет использоваться для производства деталей.

1.2. Обзор методов переработки

Переработка пластмасс представляет собой совокупность различных технологических процессов, с помощью которых исходный полимер превращается в изделие с заданными эксплуатационными свойствами.

Основными методами переработки термопластов в изделия являются: литье под давлением, экструзия, выдувание, ротационное формование, компрессионное формование, каландрование. Существуют и другие способы переработки (центробежное и автоклавное литье, литье без давления, прессование, спекание и другие), но их применение ограничено из-за того, что этими методами можно перерабатывать не все полимеры и из-за их малой производительности. Этими способами изготавливают изделия, которые в силу каких-либо причин невозможно получить другими методами, либо в мелкосерийном производстве.

Экструзия - непрерывный процесс получения изделий или полуфабрикатов требуемой формы путём продавливания расплава полимерного материала через формующую головку и последующего охлаждения изделия. Экструзию применяют для промышленной переработки термопластичных материалов в плёнки, листы, трубы, различные профильнопогонажные изделия, кабели, а также для нанесения покрытий на бумагу, фольгу и другие подложки (в том числе полимерные плёнки).

При переработке методом экструзии процесс протекает по следующей схеме: загрузка материала, уплотнение его под действием червяка, пластикация и гомогенизация расплава, продавливание расплава через профилирующее отверстие. При изготовлении изделий методом экструзии в полимерах протекают в основном физические процессы. К химическим процессам можно отнести деструкцию полимеров, обусловленную высокими температурой и сдвиговыми напряжениями. Эти процессы необходимо сводить к минимуму.

Выдувание - процесс изготовления пустотелых изделий, основанный на деформации разогретых трубчатых заготовок под действием внутреннего давления и придании им с помощью формы необходимой конфигурации. Наиболее широкое применение находит выдувание изделий из трубчатых заготовок, полученных экструзией. Выдувание можно также проводить из заготовок, полученных на оправках литьём под давлением. Выдуванием изготавливают ёмкости, бутыли, флаконы или сосуды другой конфигурации .

Ротационное формование - процесс изготовления полых изделий из порошков или паст (пластизолей) полимерных материалов. При ротационном формовании дозированную порцию материала загружают в полую металлическую форму, которую герметично закрывают, приводят во вращение в одной или в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и одновременно нагревают. После гомогенизации расплавленной композиции форму охлаждают и извлекают изделие. Ротационное формование позволяет получать крупные объёмные изделия, такие, как корпуса аккумуляторов, топливные баки для автомобилей и т. п.

Компрессионное формование - процесс переработки листовых и плёночных материалов путём предварительного нагрева заготовки до размягчения, придания ей определённой формы с помощью штампов, сжатого воздуха или вакуума, и охлаждения изделия. Методом формования изготавливают изделия различной конфигурации, имеющие одинаковую толщину всех стенок. Особенно широко применяется формование при изготовлении крупногабаритных изделий (ванны, панели холодильников) или тонкостенных изделий (упаковочная тара), когда литьё под давлением неприменимо.

Каландрование - непрерывный процесс получения плоского бесконечного полотна определённой ширины и толщины, осуществляемый за счёт деформации расплава полимера в зазоре между вращающимися валками. Каландрование применяют для получения плёнок, тонких листов, линолеума, а также для дублирования полимерных пленок различными материалами.

Высокую точность отливки в изделиях сложной конфигурации дает литье под давлением. Это один из наиболее распространенных методов переработки пластмасс в изделия, который заключается в загрузке материала в бункер, уплотнение и продавливание его шнеком из зоны загрузки в зону сжатия, размягчения и расплавления гранул за счет повышенной температуры и перехода материала в вязкотекучее состояние в нагревательном цилиндре и инжекции (впрыске) его в литьевую форму, где материал приобретает необходимую форму и затвердевает. Литье под давлением - периодический процесс, в котором технологические операции выполняются в определенной последовательности по замкнутому циклу. Поэтому процесс литья под давлением просто автоматизируется.

1.3. Обоснование выбранного метода

При выборе метода переработки исходят главным образом из экономичности способа, его оптимальности на основе технологических свойств перерабатываемого материала, производительности.

Литье под давлением - процесс формования изделий из полимерного материала, который предварительно пластифицируется в обогреваемом цилиндре и затем впрыскивается в замкнутую охлаждаемую для термопластов форму, где материал затвердевает. Температура цилиндра и формы регулируется и изменяется в зависимости от свойств перерабатываемого материала. Литье под давлением является одним из основных методов переработки полипропилена в изделия. Этот метод обеспечивает хорошие условия труда благодаря автоматизации и механизации производства.

Основными недостатками метода являются: 1) большие начальные затраты на оборудование., 2) высокая стоимость литьевых форм., 3) литьем под давлением трудно получить изделия с большой разнотолщинностью.

Но не смотря на недостатки литье под давлением имеет ряд преимуществ по сравнению с другими способами:

1) Высокая производительность за счет нагрева термопласта вне литьевой формы, что позволяет впрыскивать расплав в охлаждаемую форму;

2) Высокая точность размеров и чистота поверхности изделий;

3) Минимальная дополнительная обработка;

4) Малый износ пресс-форм;

5) Возможность получения тонкостенных изделий со сложной арматурой;

6) Возможность полной автоматизации;

Поэтому для изготовления данного изделия выбираем прогрессивный метод переработки термопластов - литье под давлением.

1.4. Характеристика сырья 1.4.1. Описание материала

Полипропилен 01020 ТУ 2211-015-00203521-99. Технические условия распространяются на полипропилен, получаемый полимеризацией пропилена, в присутствии титаномагниевого катализатора в среде жидкого мономера.

Полипропилен предназначен для изготовления пленки, нитей, лент, литьевых изделий, волокна, труб, технических изделий и изделий народного потребления.

Технические условия устанавливают требования к полипропилену, поставляемому на внутренний рынок и на экспорт.

Обозначение полипропилена состоит из названия материала "полипропилен" и пяти цифр.

Первая цифра 2 или 0 указывает на то, что процесс полимеризации протекает на комплексных металлорганических катализаторах в среде жидкого мономера.

Вторая цифра указывает вид материала: 1 - полипропилен;

Три последующие цифры обозначают десятикратное значение показателя текучести расплава. Далее через тире указывают номер рецептуры стабилизации, затем сорт и обозначение ТУ.

1.4.2. Характеристика (свойства).

Полипропилен выпускают в виде гранул размером 2-5 мм.

Допускаются гранулы размером свыше 5 до 8 мм и менее 2мм, а также слипшиеся при условии слипания не более трёх гранул. Массовая доля гранул с отклонениями по размерам и слипшиеся в сумме не должны быть более 3% от массы партии полипропилена.

Полипропилен, предназначенный для изготовления изделий, контактирующих с пищевыми продуктами, игрушек и изделий медицинского назначения, не должен придавать водной вытяжке запах и привкус выше одного балла.

Разброс значений показателя текучести расплава полипропилена, направляемого в один гомогенизатор - товарный бункер, в котором формируется партия, не должен превышать ± 20% для марки 01003, ± 15% для марки 01007 и ± 10% для остальных марок.

Таблица 1.1

Технологические свойства

№	Характеристика	Значение
1.	Массовая доля воды перед переработкой, %, не более	0,12
2.	Показатель текучести расплава при 230 ±0,5°С и нагрузке 2,16 кг, г/10 мин	1,3-2,6
3.	Интервал температур переработки, °С	250-270
4.	Интервал давлений переработки, МПа	80-140
5.	Термостабильность (температура 1% потери массы), °С	360
6.	Усадка (на брусках 80x10x4 мм), %	1-2
7.	Водопоглощение, %	0,01-0,03

Теплофизические свойства полипропилена 01020 представлены в табл. 1.2.

Таблица 1.2.

Теплофизические свойства

№	Характеристика	Значение
1.	Коэффициент теплопроводности при 20-150°С, Вт/(м-К)	0,16-0,22
2.	Удельная теплоемкость при 20-15 0°С, Дж/(кг-К)	1930
3.	Коэффициент линейного теплового расширения, (от 20 до 100 °С), 1/°С	1,1-1,8хЮ -4
4.	Температура плавления, °С	160-170
5.	Плотность, г/см	0,9
6.	Предел прочности, кГ/см при растяжении при сжатии при изгибе при срезе	1000-1400 1000-1200 1500-2500 800
7.	Удельная ударная вязкость, кГ • см/см	30-50
8.	Твёрдость по Бринеллю, кГ/мм	21-25
9.	Коэффициент термического линейного расширения, град -1	3 • 10"5
10	Теплостойкость по Мартенсу, 0С	170-190
11	Коэффициент трения по стали (без смазки)	0,18

1.5. Характеристика готовой продукции

Данная деталь изготавливается из полипропилена 01020 ТУ 2211-015-00203521-99.

Технические требования

Деталь должна соответствовать требованиям технических условий, чертежам и контрольным образцам, согласованным и утвержденным в установленном порядке.

Деталь должна быть изготовлена по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Форма и размеры детали определяются чертежами. Деталь должны выдерживать испытания на морозостойкость . И после испытаний не должна иметь трещин и менять внешний вид.

Деталь должна выдерживать испытания на маслостойкость и бензостойкость. После испытаний деталь не должна менять цвет, размягчаться, прилипать к рукам.

Правила приемки

Детали предъявляют к сдаче партиями. Партией считается совокупность деталей одного наименования изготовленных за ограниченный период времени по одной технической документации.

Методы контроля

Размеры деталей проверяют универсальными мерительными инструментами или калибрами, обеспечивающими необходимую точность контроля измерений.

Внешний вид деталей проверяют визуально без применения увеличительных приборов.

1.6. Физико-химические основы технологического процесса

При изготовлении изделий методом литья под давлением в полимерах протекают в основном физические процессы, например, переход из одного физического или фазового состояния в другое. К химическим процессам, протекающим при литье под давлением, можно отнести термическую и механическую деструкцию полимеров, обусловленную соответственно высокими температурами и большими сдвиговыми напряжениями, возникающими при течении расплава полимера в рабочих узлах литьевой машины и форме. При обеспечении определённых технологических параметров эти химические процессы могут быть сведены к минимуму или полностью исключены.

В материальном цилиндре червячной литьевой машины при транспортировке материала от бункера к соплу происходит его интенсивное перемешивание, расплавление и прогревание. Червяк может быть условно разделён на три зоны: зону загрузки, зону пластикации и зону дозирования.

В зоне загрузки твёрдые частицы материала захватываются витками червяка и транспортируются вперёд. В зоне пластикации по мере продвижения вдоль цилиндра материал разогревается и размягчается. В зоне дозирования материал находится в полностью расплавленном (вязкотекучем) состоянии. В этой зоне материал стабильно разогревается и приобретает заданную температуру. Процесс формования изделия начинается с момента поступления материала в форму. Термопластичные материалы формуют в охлаждаемых формах, что вызывает охлаждение и усадку материала. В результате охлаждения и усадки материала, а также притока новых порций материала из инжекционного цилиндра происходит изменение давления в форме в период формования. Заполнение формы сопровождается повышением давления. После полного заполнения формы давление в ней продолжает возрастать, материал в форме уплотняется. Охлаждение материала приводит к понижению давления в форме. Давление к моменту раскрытия формы остаётся несколько больше атмосферного. Режим охлаждения расплава в форме влияет на структуру полимера в изделии, на качество изделий и на производительность литьевой машины.

Полипропилен является кристаллическим термопластом (степень кристалличности равна 73-75 % ).

Кристаллические термопласты имеют узкий интервал температур перехода в вязкотекучее состояние, низкую вязкость и, соответственно, высокую текучесть. Это несколько усложняет их переработку, вызывает необходимость точнее поддерживать температуру расплава, делать запорные устройства к мундштуку, обеспечивать плотную посадку поршня в цилиндре.

Термопласты кристаллического строения при затвердевании имеют большую усадку, доходящую до 3%. Чем выше температура термопласта, тем больше усадка при охлаждении. Кроме термической усадки может происходить усадка вследствие изменения структуры полимера. Усадка проявляется не только в изменении размеров, но и появлении углублений, внутренних пустот. Чем ниже температура термопласта и чем выше давление в процессе литья, тем меньше усадка, тем больше плотность материала в изделии.

Реакция термодеструкции полипропилена:

…- CH₂ – CH – CH₂ – CH - …→…- CH₂ – CH₂ + CH₂=C - …

CH₃ CH₃ CH₃ CH₃

В процессе термодеструкции полипропилена выхода мономера нет.

При нагревании полипропилена в процессе переработки до температуры выше 150 °С возможно образование летучих продуктов термоокислительной деструкции, содержащих органические кислоты, карбонильные соединения, в том числе формальдегид ацетальдегид, оксид углерода.

1.7. Описание технологической схемы производства

Технологический процесс производства деталей начинается с привоза сырья автопогрузчиком (АП) на склад сырья. Мягкие контейнеры (массой 1000 кг ±0,05%) с гранулами полипропилена разгружают с помощью автопогрузчика. С помощью кран-балки (КБ) контейнеры подают к растарочной установке (РУ). Из бункера растарочной установки гранулы полипропилена ссыпаются в контейнеры (К). Далее эти контейнеры подвозятся к литьевым машинам и с помощью автозагрузчика (A3) материал загружается в бункер литьевой машины. Отлитые детали проверяются на внешний вид литейщиком, отбраковываются и складываются в ящик. Брак и литники складируются в цеховую тару. Детали в ящиках с помощью тележек перевозят на механическую обработку (МО), где зачищаются следы облоя и заусенцев. После механической обработки детали перевозятся к контрольному посту ОТК. Здесь контролеры ОТК проверяют детали на внешний вид и соответствие размерам. В случае положительного заключения ОТК детали перевозятся на склад готовой продукции.

В случае отрицательного заключения ОТК детали поступают на дробление в дробилку (Д). После чего дробленый материал поступает на весовое дозирование и далее на склад, откуда на продажу.

1.8. Контроль производства

Для производства качественной продукции необходимо осуществлять непрерывный контроль производства, включающий в себя: проверку на соответствие нормам исходного сырья, контроль соблюдения технологических режимов, контроль качества готовой продукции. Состав, норма на параметры, последовательность и планы контроля изделий в процессе производства устанавливаются в технологической документации. Детали должны изготавливаться по технологическому процессу и по чертежам, соответствовать требованиям технических условий или НТД, предусмотренной чертежами на каждую деталь и образцам-эталонам. Материалы должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на эти материалы и иметь сопровождающий документ (паспорт, сертификат) предприятия поставщика. Перед пропуском в производство, материалы могут быть повторно испытаны по основным показателям стандартов или ТУ. При несоответствии - забраковка. Оснастка допускается в работу только после инструментальной и технологической проверки. Партию готовых изделий, по изготовлению, предъявляют ОТК, с приложением паспорта, сертификата, испытательных листов. При получении неудовлетворительных результатов, детали возвращаются участку для устранения дефектов. Детали не принятые вторично бракуют окончательно. Технологические параметры устанавливают методом экспериментальной обработки. Контроль производится исполнителем: температура по зонам цилиндра - ежечасно милливольтметром регулирующих типов, частота вращения шнека - по манометру. Состав, параметры и частота контроля проектируемого производства приведены в табл. 1.3.

Таблица 1.3

Состав, параметры и частота контроля проектируемого производства

Операция и место замера	Контролиру­емый параметр	Частота контроля	Допустимая норма	Метод контроля	Кто контроли­рует
Прием и хранение.	Цвет, грануломет­рический состав.	Каждая партия	Согласно образцу. Гранулы диаметром не более 6 мм.	Визуально	Лаборант'
Подготовка сырья.	Температура. Влажность.	Постоянно, через 0,5-1 час.	120 °С.	Влагомер.	Литейщик
Литье. Литьевая машина «Баттенфельд ЕМ 750/120»	Температура литья	Постоянно, через 1-2 часа.	210-230 °С.	Милли­вольтметр	Литейщик
	Температура формы.	Постоянно, через 1-2 часа.	40 ± 10 °С.	Милли­вольтметр	Литейщик
	Давление впрыска.	Постоянно, через 1-2 часа.	80-150 МПа	Манометр.	Литейщик
	Время впрыска.	Постоянно, через 1-2 часа.	1 -7 сек.	Реле времени	Литейщик
	Время охлаждения.	Постоянно, через 1-2 часа.	20-60 сек.	Реле времени	Литейщик
Готовое изделие	Цвет	Каждое изделие	Согласно образцу	Визуально	ОТК
	Размер, качество поверхности	20% от партии	Согласно образцу	Калибры, визуально	Контролёр ОТК

1.9. Виды брака и способы его устранения

Брак может быть исправимым и неисправимым. Если при литье образуется облой, грат, то этот брак считается исправимым. Но чаще всего на поверхности изделия встречаются такие дефекты как пузыри, разводы, усадочные раковины, недолив. Такой брак не исправим. Причины возникновения и способы его устранения приведены в табл. 1.4

Таблица 1.4

Виды брака и способы его устранения

Виды брака	Причины возникновения брака	Способы устранения брака
1. Недоливы - не полностью оформленное изделие.	Недостаток материала в инжекционном цилиндре. Засорение литникового и разводящих каналов формы.	Отрегулировать дозировку. Очистить литьевую форму.
2. Грат.	Велика доза материала. Высокая температура расплава и формы. Недостаточное усилие смыкания формы. Перекос формы.	Отрегулировать дозировку, температуру нагревательного цилиндра и формы. Отрегулировать гидросистему смыкания. Устранить перекос формы.
3. Вздутия (пузыри).	Повышенное содержание летучих (влага). Высокая температура материала, вызывающая его разложение.	Сменить сырье. Понизить температуру цилиндра.
4. Усадочные раковины.	Перегрев расплава и вследствие этого повышенная усадка материала.	Уменьшить температуру цилиндра.
5. Коробление.	Извлечение из формы недостаточно охлажденного изделия. Внутреннее напряжение в изделии из-за неравномерного остывания материала в форме.	Усилить охлаждение формы. Отрегулировать или изменить охлаждение формы.
6. Трещины.	Внутренние напряжения в изделии. Механические повреждения при извлечении или загрязнении поверхности формы.	Отрегулировать или изменить охлаждение формы. Добиться плавного извлечения изделия.

Продолжение табл. 1.4

Виды брака	Причины возникновения брака	Способы устранения брака
7. Серебро	Влажный разнородный материал.	Сменить материал.
8. Расслоение.	Повышенная влажность и неоднородность материала.	Сменить материал.
9. Ухудшение внешнего вида, образование узора «изморозь» на поверхности.	Преждевременное охлаждение расплава при заполнении формы. Повышенная влажность материала.	Повысить скорость впрыска. Повысить температуру формы.
10. Скопление волокна в отдельных частях изделия.	Периодический отжим материала при впрыске.	Увеличить диаметр (толщину) впуска литника. Повысить температуру литья. Повысить температуру формы. Снизить скорость впрыска.
11. Неполное заполнение формы.	Высокое гидравлическое сопротивление затеканию материала в форму. Недостаточный ход шнека. Переток материала через клапан на шнеке в обратном направлении при впрыске.	Повысить температуру литья. Повысить скорость впрыска. Повысить давление литья. Увеличить диаметр (толщину) впуска литников. Ввести рёбра течения. Увеличить количество впусков (уменьшается длина течения). Увеличить ход шнека. Заменить клапан.
12. Волнистая поверхность	Заполнение формы с убывающей скоростью.	Повысить скорость впрыска. Повысить давление литья. Повысить температуру литья. Увеличить диаметр (толщину) впуска, литника. Отрегулировать момент сброса давления.
13. Следы расплава в районе примыкающему к литнику (с той или иной стороны поверхности).	Недостаточный прогрев расплава.	Повысить температуру литья.

Продолжение табл. 1.4

Виды брака	Причины возникновения брака	Способы устранения брака
14. Холодные спаи (видимые следы от объединения потоков).	Вызваны обтеканием вставок, знаков, отверстий, а также встречей отдельных потоков расплава, в т. ч. при числе литников более одного. Вызваны отклонением размеров оформляющей полости от заданных, несоосность пуансона и матрицы (вставки и знаки отсутствуют).	Устранить загрязнения. Повысить скорость впрыска. Повысить температуру литья. Повысить температуру формы. Отремонтировать форму: устранить отклонение размеров; устранить несоосность пуансона и матрицы
15. Снижение прочности по стыковому шву.	Недостаточное сваривание двух потоков.	Повысить скорость впрыска. Повысить температуру литья. Повысить температуру формы. Повысить давление формования. Увеличить время выдержки под давлением. Сделать воздушные каналы в области соединения потоков («выпара»).
16. Отпечаток изогнутой струи на поверхности изделия.	Струйный впрыск материала в форму	Снизить скорость впрыска. Увеличить диаметр (толщину) впуска. Изменить направление впуска (направить впуск в стенку или формы или на знак).
17. Пригары (обугленные точки, участки чёрного или темно бурого цвета) в крайних от литника областях изделия.	Пригорание материала из -за резкого сжатия и разогрева воздуха в замкнутых областях формы в конце впрыска.	Проверить каналы в форме для выхода воздуха (воздушники). Снизить скорость впрыска. Сделать воздушные каналы в местах пригара («выпара»).
18. Расслоение поверхности (шелушение) преимущественно в области впуска.	Присутствие в материале другого полимера.	Дополнительно очистить цилиндр и шнек.

Окончание табл. 1.4

Виды брака	Причины возникновения брака	Способы устранения брака
19. Увеличенная толщина изделий.	Образование облоя. Увеличение размеров формы (глубины) при формовании (деформация формы).	Снизить давление формования. Снизить давление литья (в режиме без сброса давления). Уменьшить время выдержки под давлением.
20. Недостаточный глянец (потускнение поверхности).	Низкая температура формы. Дефект оформляющей поверхности формы. Заполнение формы с убывающей скоростью. Повышенная влажность материала	Повысить температуру формы. Отполировать оформляющую поверхность формы. Повысить скорость впрыска. Повысить давление литья. Повысить температуру литья.

2. РАСЧЕТЫ

Основным оборудованием для получения изделий из пластмасс литьём под давлением являются термопласт автоматы (литьевые машины), которые выпускаются серийно.

К вспомогательному оборудованию относятся: сушилки, дробилки, грануляторы, средства для транспортировки сырья и его загрузки в бункеры литьевых машин.

1) Литьевую машину выбирают по расчетному объему впрыска

, см³

где

К - коэффициент, учитывающий сжатие и утечки расплава при его впрыске в форму (К= 1,2-1,3). Принимаем К = 1,25 .

Н - навеска материала, необходимая для отливки одной детали, г (таблица 2.1).

n - гнёздность формы.

р - плотность расплава полимера. Принимаем р = 0,92 г/см³.

Для детали «крышка цилиндра»

(см³)

По полученному объёму впрыска выбираю литьевую машину «Баттенфельд ЕМ 750/120». Данный выбор основан на том, что данная машина является полностью электрической, благодаря чему имеет высокую точность дозировки, повышенную чистоту помещений, и по сравнения с гидравлическими машинами сравнительно низкое электропотребление.

Выбранные литьевые машины проверяют по следующим параметрам:

По удельному давлению на расплав полимера. Давление литья для полипропилена равно 80 - 130 МПа. Удельное давление на расплав полимера развиваемое машиной «Баттенфельд ЕМ 750/120» равно 201,6 МПа.

Давление, развиваемое машиной выше давления литья, следовательно, выбранная литьевая машина может быть использована для литья деталей из полипропилена.

По усилию запирания пресс-формы

Расчетное усилие запирания формы Р’зап определяется по формуле:

, т,

где Руд - удельное давление на расплав полимера, развиваемое в нагревательном цилиндре, кг/см3.

К - коэффициент, учитывающий отношение давления в форме к давлению в цилиндре. Принимаем К = 0,4.

β - коэффициент, учитывающий вязкость расплава в форме. Принимаем β = 1,1.

F - площадь проекции отливаемой детали на плоскость формы

Для детали «крышка цилиндра»:

Р’_зап = 72,80 (т)

Усилие запирания формы - 120 т следовательно «Баттенфельд ЕМ 750/120» подходит.

По ходу подвижной плиты узла запирания формы.

Расчетный ход подвижной плиты зависит от высоты устанавливаемой формы, а высота формы, в свою очередь, зависит от высоты отливаемой детали.

Максимальная расчетная высота формы определяется по формуле:

max h’_ф = h/K₆ , мм

где

h - высота отливаемой детали, мм.

К₆ - коэффициент, учитывающий отношение высоты самого глубокого отливаемого изделия к высоте формы.

Принимаем К₆ = 0,82.

Для детали «крышка цилиндра»

max h’_ф = 18,0 / 0,82 max h’_ф = 22,0 (мм)

Расчетный ход подвижной плиты l'к определяется по формуле:

, мм

где

К5 - коэффициент, учитывающий объём отливки.

Принимаем К₅ = 0,45.

l’_k = 32,8 (мм)

Ход подвижной плиты у машины «Баттенфельд ЕМ 750/120» 320 мм.

Машина подходит.

Таблица 2.1

Техническая характеристика литьевых машин

Наименование параметра	Обоз­наче­ние	«Баттенфельд ЕМ 750/120»
Блок инжекции сырья
Диаметр шнека	мм	25
Соотношение длины к диаметру шнека		20
Объем инжекции	сма	58,9
Номинальное давление литья	МПа	201,6
Вес инжекции по полистиролу	г	53,6
Объемная скорость инжекции	см3/с	101
Ход шнека	мм	120
Частота вращения шнека	об/мин	До400
Пластикационная способность	г/с	9
Количество зон нагрева	шт.	4
Максимальная мощность нагрева	кВт	6,7
Блок смыкания пресс формы
Усилие запирания формы	T	120
Ход подвижной плиты	мм	320
Расстояние между плитами	мм	800
Расстояние между направляющими колоннами	мм	405*380
Габаритные размеры плит	мм	575*580
Усилие выталкивателя	т	2,5
Общие параметры
Общая соединительная нагрузка	кВт	14,3
Габаритные размеры станка (Д/Ш/В)	м	4,3*1,35* 1,90
Масса станка	кг	4500

3.ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Основная задача на стадии проектирования – выявление таких важных параметров, как влияние конструкции изделия на проливаемость расплава, выбор мест впуска, определение технологических режимов переработки расплава. Также не менее важно выявление возможных причин брака готовых изделий, таких как недолив, усадка, коробление и т.д.

После оптимизации формы изделия, последующей задачей ставится изготовление оснастки для его получения. В частности оптимизация конструкции литниковой системы и каналов охлаждения пресс-формы.

Процесс работы в среде Part Adviser можно условно разделить на следующие этапы:

1) определение места впуска расплава. Перед проведением анализа заполнения имеется возможность провести анализ на определение оптимального расположения места впуска (исходя из геометрии модели).

2) определение технологических параметров процесса. Исходя из указанного конструктором места впрыска и материала изделия, программа проведет анализ, и предложит технологические параметры процесса: температуру расплава, температуру формы, а так же скорость впрыска, с тем, чтобы при заполнении скорость сдвига (напряжение сдвига - соответственно) не приводило к деструкции материала.

3) анализ впрыска. Для проведения непосредственно анализа заполнения, конструктору необходимо выбрать место впуска расплава, материал изделия (база данных включает около 7500 полимерных материалов от ведущих мировых производителей и открыта пользователям для дополнения) и задать технологические параметры процесса.

По окончании анализа конструктор может увидеть следующие результаты:

1) время заполнения модели расплавом полимера;

2) распределение и перепад давления по модели;

3) распределение поля температур;

4) наличие линий спая и мест скопления газов;

5) расположение утяжин при заполнении;

6) спрогнозировать качество поверхности модели при охлаждении изделия;

7) разброс времени охлаждения различных участков модели и т.д.

Более мощный Mold Adviser, включающий в себя Part Adviser, вдобавок к перечисленному позволяет проводить:

1) построение литниковой системы (холодноканальная, горячеканальная, различные типы литников: центральный, разводящие, впускные);

2) анализ заполнения с учетом холодно- или горячеканальной литниковой системы;

3) оптимизацию и балансировку литниковой системы;

4) моделирование процесса литья одногнездных, многогнездных отливок (форм);

5) анализ стоимости изготовления детали (при вводе стоимости материала, оснастки, цикла литья и т.д. программа подсчитывает стоимость изготовления).

Потребности современного рынка предъявляют очень высокие требования к качеству вновь проектируемых изделий и к срокам их внедрения в производство. Современные пакеты программных продуктов позволяют пользователю возложить на машину рутинную работу по расчету параметров литья на стадии проектирования и тем самым практически спрогнозировать поведение материала в полости формы. Это дает возможность значительно снизить вероятность ошибки при проектировании новых изделий и оснастки или правильно определить пути решения проблем при анализе причин брака поставленных на производство изделий.

3.1. Обоснование выбора материала

Исходные данные для анализа: основной материал полипропилен 01020 ТУ 2211-015-00203521-99.

Данной марки нет в базе данных Moldflow, поэтому для проведения анализа был выбран аналог полипропилен 7C12N фирмы Shell (США), который имеет похожие технологические свойства и требования при переработке.

3.2. Оценка технологичности впрыска

Модель детали для анализа строилась в моделлере Moldflow. В ходе анализа определялось наилучшее расположение места впрыска путем проверки проливаемости на моделях с различной литниковой системой. Были подготовлены модель с впуском в бок детали, в верхнюю часть, в ребро и модель с впуском в нижнюю часть детали.

Основные технологические параметры переработки определялись следующим образом: оптимальная скорость впрыска определялась на модели изделия без литника, а далее корректировалась для изделия с литником; температура расплава и формы соответствуют средним значениям рекомендуемого диапазона переработки материала.

Для детали «крышка цилиндра» можно выбрать несколько вариантов мест для впрыска. Ниже представлены возможные варианты места впрыска для детали «крышка цилиндра».

Первый вариант впрыск в боковую часть детали.

Рис. 3.1 Первый вариант впрыска в боковую часть детали

Температура формы: 50.00 °C

Температура расплава: 230.00 °C

Деталь проливается полностью за 1,042 с.

Рис. 3.2 Проливаемость для первого варианта впрыска

Второй вариант впрыска в верхнюю часть детали.

Рис. 3.3 Второй вариант впрыска в верхнюю часть детали

Температура формы: 50.00 °C

Температура расплава: 230.00 °C

Деталь проливается полностью за 1,041 с.

Рис. 3.4 Проливаемость для второго варианта впрыска

Третий вариант впрыска в ребро детали.

Рис.3.5 Третий вариант впрыска в ребро детали

Температура формы: 50.00 °C

Температура расплава: 230.00 °C

Деталь проливается полностью за 1,149 с.

Рис. 3.6 Проливаемость для третьего варианта впрыска

Четвертый вариант впрыска в нижнюю часть детали.

Рис.3.7 Четвертый вариант впрыска в нижнюю часть детали

Температура формы: 50.00 °C

Температура расплава: 230.00 °C

Деталь проливается полностью за 1,042 с.

Рис. 3.8 Проливаемость для четвертого варианта впрыска

Для того чтобы определить какое место впрыска наиболее удачное, необходимо сравнить коробление детали.

Таблица 3.1

Коробление детали и время впрыска

Место впрыска	коробление				Время впрыска
	по оси Х	по оси У	по оси Z	общее
В боковую часть	0,5715	0,5725	0,3106	0,5913	1,042
В верхнюю часть	0,5288	0,5542	0,3199	0,5641	1,041
В ребро	0,5762	0,5668	0,3165	0,5854	1,149
В нижнюю часть	0,5640	0,5725	0,3158	0,5643	1,042

Из таблицы следует, что значение коробления практически не зависит от места впрыска. Время впрыска тоже практически не изменятся. Впрыск в ребро и нижнюю часть детали будет неудачным, ввиду конструкционных особенностей детали. Впрыск в верхнюю часть так же будет неудачным, поскольку после удаления литника внешний вид детали может быть нарушен. Из всего выше сказанного следует, что наиболее удачное место впрыска в боковую часть детали.

3.3. Расчет литниковой системы

Традиционная литниковая система многогнездных форм состоит из трех элементов: центрального литникового канала, разводящих каналов и впускных литников. Диаметр центрального литникового канала на входе определим по номограмме. Так как масса детали составляет 19,9 грамма, то d1=3,0 мм. По таблице из того же пособия определим больший диаметр центрального литникового канала d2, который равен 5,6 мм, а максимально допустимая его длина равна 50 мм. Рекомендуемый угол конуса α=3º.

Разводящие каналы соединяют оформляющие полости с центральным литником. Длина разводящих каналов будет выбираться при построении литниковой системы в Moldflow. По номограмме определим диаметр канала круглого сечения и эквивалентного диаметра. D=dэ=4,5 мм.

При литье термопластов наиболее распространены впускные каналы с круглым или прямоугольным поперечным сечением. Из табл. 3 выберем подходящие параметры для впускных каналов: db=2,8 мм, l=1,4 мм. После всех расчетов можно приступать к построению литниковой системы.

3.4. Анализ литниковой системы

Оптимизация литниковой системы производится после решения вопроса о выборе мест впуска, конструкции изделия и числе гнезд. Для изделий с несколькими впусками балансировка литниковых каналов может быть использована для обеспечения баланса потоков в полости, управления положением линий спая и воздушных ловушек.

Скорость заполнения детали равномерная на всех участках. В результате получили сбалансированную, холодноканальную, четырехгнездную литниковую систему, представленную на рис. 3.9.

Рис. 3.9 Литниковая система

Детали проливаются полностью, время впрыска составляет 1,6 с.

Рис. 3.10 Проливаемость литниковой системы

Таблица 3.2

Коробление литниковой системы

коробление				Время впрыска
по оси Х	по оси У	по оси Z	общее
0,6973	0,6976	0,3830	0,7095	1,627

В ходе анализа определили наилучшее расположение места впрыска путем проверки проливаемости. Были так же просчитаны модели с впуском в бок детали, в верхнюю часть, в ребро и модель с впуском в нижнюю часть детали.

Были определены основные технологические параметры переработки: оптимальная скорость; температура расплава и формы соответствуют средним значениям рекомендуемого диапазона переработки материала.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

4.1. Анализ условий труда на участке цеха по производству деталей из полипропилена

4.1.1. Гранулированный полипропилен при комнатной температуре невыделяет в окружающую среду токсичных веществ и не оказывает вредноговлияния на организм человека при непосредственном контакте. Работа с нимне требует особых мер предосторожности.

Мелкая пыль полипропилена при вдыхании и попадании в лёгкие может вызвать вялотекущие фиброзные изменения в них.

При нагревании полипропилена в процессе переработки до температуры выше 150 °С возможно образование летучих продуктов термоокислительной деструкции, содержащих органические кислоты, карбонильные соединения, в том числе формальдегид и ацетальдегид, оксид углерода.

При концентрации перечисленных веществ в воздухе рабочей зоны выше предельно допустимой возможны острые и хронические отравления.

Формальдегид - раздражающий газ, обладающий также общетоксичным действием, оказывает сильное действие на центральную нервную систему.

Пары ацетальдегида вызывают раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, удушье, резкий кашель, бронхиты, воспаление лёгких.

Пары уксусной кислоты раздражают кожу и слизистые оболочки верхних дыхательных путей.

Оксид углерода вызывает удушье вследствие вытеснения кислорода из оксигемоглобина крови, поражает центральную и периферическую нервную систему.

4.1.2. Предельно допустимые концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны и класс опасности по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007 приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Предельно допустимые концентрации и класс опасности

Наименование вещества	ПДК, мг/м3	Класс опасности
Формальдегид	0.5	2
Ацетальдегид	5	3
Органические кислоты (в пересчёте
на уксусную кислоту)	5	3
Оксид углерода	20	4
Аэрозоль полипропилена	10	3

4.1.3. Концентрации веществ рабочей зоны производственныхпомещений определяют:

формальдегида - по МУ 4522-87, утверждённым 21.12.87; ацетальдегида - по МУ 2563-82, утверждённым 12.07.82; уксусной кислоты - по МУ 4592-88, утверждённым 30.03.88; оксид углерода - по МУ 1641-77, утверждённым 18.04.87; аэрозоля полипропилена - по МУ 4436-87, утверждённым 18.11.87.

4.1.4. Переработка полипропилена должна производится впроизводственных помещениях, оборудованных местной вытяжкой иобщеобменной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха, в которомконцентрация летучих веществ и пыли не должна превышать предельнодопустимую. Рабочие места должны быть организованы по ГОСТ 12.2.003,ГОСТ 12.2.061.Отностиельная влажность в рабочих помещениях должнасоответствовать ГОСТ 12.1.005.

Переработку полипропилена осуществляют по ГОСТ 12.3.030 с соблюдением правил пожаро- и взрывобезопасности по ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.010.

Оборудование для переработки полипропилена должно соответствовать ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.049, оградительные устройства и предохранительные приспособления - ГОСТ 12.2.062, средства защиты от статического электричества - ГОСТ 12.1.018.

4.1.5. Средства индивидуальной защиты работающих на переработкеполипропилена должны соответствовать ГОСТ 12.4.011.

4.1.6. При поступлении на работу необходимо прохождениепредварительных, а в процессе работы - периодических медицинскихосмотров в соответствии с приказом Министерства здравоохранения имедицинской промышленности РФ №90 от 14.03.96.

4.1.7. Требования пожарной безопасности. Гранулированныйполипропилен относится по ГОСТ 12.1.044 к группе горючих материалов свысокой дымообразующей способностью.

При контакте с открытым огнём загорается без взрыва и горит коптящим пламенем с образованием расплава и выделением углекислого газа, паров воды и газообразных продуктов.

Температура воспламенения полипропилена - 310 °С, температура самовоспламенения - 370 °С.

Взвешенная в воздухе сухая пыль полипропилена взрывоопасна. Нижний концентрационный предел распространения пламени (воспламенение) пыли полипропилена - 32.7 г/м3 (ГОСТ 12.1.041).

При транспортировании полипропилена необходимо соблюдать правила пожарной безопасности.

Для тушения полипропилена применяют огнетушители любого типа, воду, водяной пар, огнегасительные пены, инертные газы, песок, асбестовые одеяла.

Для защиты от токсичных продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости применяют изолирующие противогазы любого типа или фильтрующие противогазы марки БКФ.

4.1.8. Охрана окружающей среды. Полипропилен не обладает способностью образовывать токсичные соединения в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ или факторов при температуре окружающей среды.

Пыль полипропилена, выделяемая в процессе производства, должна задерживаться на фильтрах, загружаться в мешки и перерабатываться.

Образующиеся при переработке полипропилена твёрдые отходы нетоксичны, обезвреживания не требуют, подлежат переработке. Непригодные к переработке отходы подлежат захоронению в специально отведённом месте в соответствии с санитарными правилами №3183-84.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ, которые могут образовываться при переработке полипропилена и рассеиваться в атмосферном воздухе населённых пунктов согласно ГН 2.1.6.695, приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2

ПДК вредных веществ, образующихся при переработке полипропилена

Наименование вещества	ПДК максимально-разовая, мг/м3	ПДК среднесуточная, мг/м3
Формальдегид	0.035	0.003
Ацетальдегид	0.01	-
Уксусная кислота	0.2	0.06
Оксид углерода	5	3

Предельно допустимая концентрация для пыли полипропилена в атмосферном воздухе населённых пунктов ещё не установлена, ориентировочный безопасный уровень воздействия (ОБУВ) - 0.1 мг/м3.

4.2. Отходы и выбросы производства

В процессе переработки пластмасс происходят выбросы газообразных продуктов и сточных вод, которые загрязняют окружающую среду.

Наиболее радикальным способом защиты окружающей среды от выбросов является создание безотходных технологий или создание технологических процессов, при которых количество отходов сведено до минимума.

Строгое соблюдение всех технологических требований обеспечивает минимальное количество отходов, сохранность оборудования, качество выпускаемой продукции и безопасность работы.

Для предотвращения нарушения технологического режима применяются автоматические регуляторы температуры, давления газоанализаторов, которые фиксируют и регулируют предельно допустимые концентрации вредных веществ.

Во избежание утечки вредных веществ в атмосферу или в почву герметичность оборудования проверяют как при его установке, так и процессе эксплуатации. Сравнение с нормами результатов испытаний позволят определить степень герметичности оборудования и сделать выводы о необходимости его замены, ремонта или других мер, устраняющих газовыделения.

Используемая в производстве вода обычно не соприкасается с вредными веществами и считается условно чистой, но может содержать взвешенные частицы. Характеристика и периодичность сброса сточных вод представлена в табл.4.3.

Таблица 4.3

Сточные воды

Наименование стока	Куда сбрасывается	Периодичность	Состав сброса	ПДК мг/м3
Вода с охлаждающего устройства (Т) пресс-формы	Канализация	Постоянно при работающем оборудовании	Взвешенные частицы	255

Несмотря на большое внимание, уделённое методам утилизации и обезвреживание отходов пластмасс, часть отходов вывозят на свалки. Захоронение отходов производится по ТУ6-10-1023832-10-92 на специальных полигонах, площадь которых определяется расчётным сроком их эксплуатации (не менее 25 лет).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте спроектирован участок по изготовлению деталей из полипропилена. В проекте представлены следующие разделы: технологическая часть, расчеты, экспериментальная часть, безопасность и экологичность. В технологической части проекта выполнено обоснование выбранного материала деталеи, совершен обзор методов переработки, обоснован выбранный метод переработки полимера.

Приведена характеристика сырья и готовой продукции, физико-химические основы технологического процесса, описание технологической схемы производства, контроль производства, виды брака и способы его устранения. Расчетная часть содержит расчет и выбор основного оборудования. Безопасность и экологичность состоит из анализа условий труда в цехе по производству деталей методом литья под давлением из полипропилена, обеспечения оптимальных зрительных условий в цехе и в бытовых помещениях, анализа отходов и выбросов.

В графической части курсового проекта представлены: чертеж общего вида литьевой машины «Баттенфельд ЕМ 750/120», технологическая схема изготовления деталей из полипропилена.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Обзор видов пластиков применяемых в автомобилестроении / http://www.colorlux.by/notes/plasmassa/plasmassa.html

2. Гуль В. Е. Акутин М. С. Основы переработки пластмасс. - М: Химия, 1985.-400 с. ил.

3. Содержание и оформление курсовых, дипломных проектов и работ: Метод. Указания / Владимирский государственный технический Университет; Сост.: З.А. Кудрявцева, A.M. Яскевич. Владимир, 1994. - 92 с.

4. Оленев Б.А., Мордкович Е.М., Калошин В.Ф. Проектирование производств по переработке пластических масс. -М.: Химия, 1982. - 256 с.

5. Методические указания к выполнению курсового и дипломного проектов по теме «Проектирование производств по переработке пластмасс методом литья под давлением» /Владимирский государственный технический Университет; Сост.: З.А. Кудрявцева, Ю.Т. Панов. Владимир, 1996.-40 с.

6. Калинчев Э. Л., Калинчева Е.И., Саковцева М.Б. Оборудование для литья пластмасс под давлением: Расчет и конструирование - М.: Машиностроение, 1985. -256 с.

7. Завгородний В. К., Калинчев Э. Л., Махаринский Е.Г. Оборудование предприятий по переработке пластмасс. - Л.: Химия, 1972. - 464 с.

8. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Проектирование производств по переработке пластмасс» /Владимирский Политехнический Институт; Сост. А.Ф. Ковалев и др. Владимир, 1993. - 32 с.

9. Пантелеев А. П. Справочник по проектированию оснастки для переработки пластмасс. – М.: Машиностроение, 1986. – 400и. ил.

10. Каталог литьевых машин Баттенфельд / http://plastinfo.ru/machinery/3512

ПРИЛОЖЕНИЯ

Код для цитирования: Скопировать