V Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум - 2013

Среди безобжиговых технологий производства лицевых кирпичей наибольшее распространение получили процессы на гидравлических вяжущих. Вне зависимости от особенностей состава сырья, их объединяет отсутствие стадии высокотемпературного обжига кирпичных заготовок, а превращение в камнеподобный материал происходит при обычных условиях за счёт реакций гидратации минерального связующего, чаще всего на основе портланцемента. С некоторой долей условности к лицевым безобжиговым кирпичам можно отнести изделия, получаемые путём автоклавного твердения известково-песчаной смеси, иначе называемые силикатным кирпичом.

В условиях хронического дефицита качественных облицовочных материалов, в СССР широкое применение нашёл силикатный кирпич. Яркие белоснежные фасады новостроек оставались такими очень не долго. Уже через несколько лет они становились уныло-серыми, лицевые поверхности силикатного кирпича превращались в подобие лунного ландшафта.

Объясняется это низкой стойкостью силикатного камня к прямому воздействию большинства неблагоприятных факторов окружающей среды. В настоящее время силикатный кирпич практически не применяется в коттеджном строительстве в качестве незащищённого фасадного материала.

На практике можно встретить такие названия для лицевых кирпичей, получаемых без применения высокотемпературного обжига заготовки:

Гиперпрессованный, бетонный, прессованный, под дикий камень, скала, лицевой, облицовочный[1]

Сырьё для производства безобжиговых лицевых кирпичей.

Сырьём для производства безобжиговых лицевых кирпичей являются хорошо известные материалы: портландцемент (или известь), минеральные наполнители (песок, молотый ракушняк и т.п.), минеральные неорганические пигменты, придающие готовым изделиям требуемую окраску и вода. Примечательно, что в отличие от керамических технологий, в которых вода используется только для пластификации сырья на стадии формовки, в безобжиговых процессах вода принимает активное участие в формировании структуры искусственного камня — гидратирует компоненты гидравлических вяжущих. Этой особенностью безобжиговых кирпичей объясняется их сравнительно невысокая термостойкость. При нагреве выше определённых пороговых значений (выше 300°С) в изделии начинается обратный процесс – дегидратации, то есть химически связанная вода отделяется от цементного (силикатного) камня и кирпич резко теряет свои прочностные свойства.

Особенности технологии получения безобжиговых лицевых кирпичей.

В некоторых операциях технология получения безобжиговых лицевых кирпичей сходна с технологией изготовления обычных бетонных изделий, однако имеются и существенные различия. Прежде всего это касается этапов подготовки сырья и способа формования. В качестве заполнителя безобжиговый кирпич должен иметь материал, поддающийся уплотнению при последующем прессовании. Этим объясняется популярность дроблёного ракушняка, отсевов камнепереработки и других аналогичных материалов.

В отличие от классических бетонных технологий, при которых вода играет роль не только инициатора твердения, но и средства придания смеси текучести (пластичности), описываемая технология потребляет воду в гораздо меньших количествах, необходимых только для нормального протекания реакции гидратации цемента. Формование готового изделия достигается не за счёт текучего заполнения формовочной полости, а за счёт сильного сжатия формуемой смеси. При всём многообразии торговых марок, под которыми производятся безобжиговые лицевые кирпичи, процесс их производства очень схож и в общем виде выглядит так:

Подготовленные, смешанные в нужной пропорции и увлажнённые компоненты смеси дозируются в специальную пресс-форму, имеющую габариты готового кирпича с некоторым запасом по высоте. В такой пресс-форме смесь подвергается значительным усилиям сжатия, достигающим нескольких тонн на квадратный сантиметр. В результате рыхлый заполнитель уплотняется до заданных размеров и, по данным некоторых производителей, даже происходит «холодная сварка» отдельных частичек заполнителя при их взаимном трении. Полученный таким образом брусок обладает достаточной прочностью для перемещения его на склад или в пропарочную камеру для ускорения набора марочной прочности.

Отсутствие высокотемпературных процессов и, как следствие, необходимости совершать громадные капиталовложения при организации производства, сделали эту технологию чрезвычайно популярной, особенно в районах значительного удаления от заводов по производству керамического кирпича. Однако, в этой кажущейся простоте кроется угроза качеству выпускаемой продукции. В конкурентной борьбе многие мелкие производители идут на упрощение технологии, на снижение требований к сырью и дозировочно-формовочному оборудованию.[2]

Список литературы

1. http://proektdom.net.ru/index.php/2011-04-26-06-01-58

2. http://newmaterials.ucoz.ru/index/0-2

Код для цитирования: Скопировать